富強鑫目前並無代理任何其他品牌的射出機，於全球各地行銷均100%使用自行創立的FCS品牌。

本公司全球銷售服務據點及詳細資料請參閱本網站「全球行銷網」

富強鑫在中國大陸廣東省東莞市及浙江省寧波市均設有生產基地，於中國大陸並設有30個行銷服務據點，遍及華北、華東、華中及華南地區，可提供迅速而有效的服務，詳細資料請參閱本網站「全球行銷網」。

富強鑫射出機產品保固期間為到廠日起一年，結構鑄件則保固兩年。詳細保固項目及收費標準請洽專屬業務或「聯絡我們」。

本公司除提供基本的機台維修服務之外，並可提供人員教育訓練、巡迴檢測保養、提供零件優惠專案、專業試模服務，及不定期舉辦技術及管理系列講座。詳細內容請參閱本網站「 新聞中心」。

本公司為經濟部「中華整廠發展協會」( Taiwan Turnkey-Project Association ) 會員廠商，在整廠輸出規劃方面具有專業能力及多年的經驗，當您有重大投資計畫時，我們可提供完整的配套方案，從機器選購、自動化週邊、生產規劃、人員訓練到成本效益評估，我們的專業及經驗，就是您投資成功的最大保證。詳細需求請洽「 聯絡我們」。

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富強鑫已通過ISO-9001國際品保認證，產品也通過歐洲CE MARK安全認證，並榮獲數屆「台灣精品獎」，及2001年起歷屆之台北國際橡塑膠展「研發創新產品優等獎」等獎項，品質備受肯定。相關認證資料及得獎記錄請參閱本網站「 研發歷程」及「 品保體系」。

為了因應市場客戶多樣化的需求，富強鑫針對射出機研發出多項系列產品，產品種類齊全。富強鑫產品分別適用 於不同的塑膠原料並具有不同的性能與特性，各系列屬性分類如下：
各系列所適用的產品或產業如下：
‧HT系列：標準常規型設備，適用產業包括一般家用五金製品、電子資訊產品外殼、汽車部件、一般鏡片、框架等。
‧LM系列：中大型塑件成型設備，適用於保險桿、儀表板等汽車產業、冷氣壓縮機外殼，甚至3000噸以上棧板專用等產品。
‧AF系列：超高速/薄件成型用設備，適用產業包括精密電子產品、導光板、束帶等。
‧AH系列：高速/薄件成型用設備，適用產業於薄壁食品容器、航空杯等產品。
‧AD系列：多迴路射出成型設備，適用於瓶蓋生產、家具五金等產業。
‧HT-P系列：PET瓶胚專用設備，適用於礦泉水、碳酸飲料、果汁、食用油、藥罐及洗劑、化妝品包裝容器等產品瓶胚之成型加工。
‧HN-h/p系列：高性能版常規型設備，適用產業包括高端家居用品、薄壁食品容器、多模穴產品的高速成型。。
‧FB-R系列：轉盤式雙色射出成型設備，適用於雙色及多色產品，包括汽車燈殼、民生用品等
‧FB-T系列：轉軸式雙色射出成型設備，適用包覆突穿的雙色產品，包括工具把手、按鍵、握柄等產品。
‧FB-C系列：夾層/混色雙色射出成型設備，適用於可生產雙色分明之夾層、混色、花紋等產品。
‧HB-R系列:大型對射式成型設備，適用於大型家電外殼及面板、汽車天窗、車燈、角窗等雙色製品生產。
‧HB-R系列：大型對射式成型設備，適用於大型家電外殼及面板、汽車天窗、車燈、角窗等雙色製品生產。
‧HN-U系列：熱固性電木射出設備，適用於電器零件、活塞、器具把手等。
‧BMC系列：BMC射出成型設備，適用於汽車類零件、電子工業、家用電器及通訊器材的外殼及零件。
‧HR系列：橡膠射出成型設備，適合生產O型環、華司、鍵盤、滾筒、防震橡膠、防塵襯套等。
本公司除了生產射出成型機外，另開發氣體輔助射出成型系統（GU系列）、遠端監控系統、PET瓶胚與導光板模具，及各項射出成型輔助周邊，為您提供更多元化的選擇。詳細產品資料請參閱本網站的 「 產品介紹」。

本公司AF系列為高速閉迴路油電複合式射出機，主要特點在於採用AC伺服馬達進料，因而可降低能源消耗、提升加料精度，並形成雙迴路系統，以同步複合動作縮短成型週期。換言之，油電複合式射出機以低於全電式射出機的成本，卻能有效改善傳統油壓式耗能源及精度不佳的問題，而且大幅降低污染性及噪音問題。事實上，從統計數字發現，歐美日廠商中已有45％的廠商提供油電複合式射出機，如加拿大的HUSKY、德國的ARBURG、DEMAG、KRAUSS-MAFFEI，義大利的SANDRETTO，甚至日本的JSW、SODICK、TOSHIBA及MEIKI，也推出油電複合式的射出機。由此可見，將加料結構採用電氣伺服馬達驅動的設計，在歐美日各國的射出機上非常普遍。有關AF系列的詳細資料請參閱本網站的「產品介紹」。

富強鑫機台鎖模力依客戶需求而設定生產，目前最高可達4000噸，若您有更高的噸數需求，富強鑫可配合研發生產。超大型射出機相關資訊請參閱本網站「 產品與應用」之「 LM系列」。

為了滿足客戶的需求，富強鑫秉持「顧客至上」的服務精神，提供您量身訂做的服務，如果您所需求的射出機與我公司的標準機規格不符合，我們可針對您的特殊需求進行規格調整或功能附加，詳細需求請就近與本公司各地業務代表聯繫，或E-mail：fcs@fcs.com.tw。

為了滿足客戶多樣化的需求，本公司陸續推出各新產品請參閱本網站的「 產品介紹」。

本公司可協助安排參觀富強鑫機器的生產實況，相關細節請與各地業務代表聯繫。但為維護本公司客戶的商業機密，本公司保留安排參觀與否的權利。

富強鑫歡迎您參觀指教，相關參觀事宜請洽「 聯絡我們」。

本公司新聞稿統由總公司發佈，詳情請洽集團發言人，E-mail： ying@fcs.com.tw」。

本公司除提供PET瓶胚專用射出機之外，亦可提供PET瓶胚模具，包括一般礦泉水瓶、5加侖水瓶、熱充填瓶及廣口瓶等，詳細資料請參閱本網站「 產品介紹」之「 PET系列」。此外，針對PET瓶胚成型系統，本公司亦可提供完整之配套方案（TurnKey Solution），包括PET瓶胚專用射出機、模具、吹瓶、充填、包裝等設備。

射出機的分類方法非常多，通常可依下列幾種類別來區分：
1. 驅動方式：油壓式射出機、全電式射出機、油電複合式射出機。
2. 開關模動向：水平開關模為臥式(水平式)射出機，垂直開關模則為立式射出機(簡稱直立機)。絕大部分為臥式射出機，立式射出機適用於小型插件成品。
3. 適用原料：熱塑性塑膠射出機、熱固性塑膠射出機(電木機)、粉末射出機(金屬、陶瓷、合金)。目前絕大部分為熱塑性塑膠射出機。
4. 油壓迴路：單迴路射出機、多迴路(雙迴路或三迴路)射出機。目前絕大部分為單迴路射出機。
5. 油路控制：開迴路射出機、閉迴路射出機。一般射出機均為開迴路，但越來越多採用閉迴路控制，以增加機器穩定性。
6. 鎖模結構：曲手式射出機、直壓式射出機、複合直壓式射出機(二板式)，此三種結構各有優劣點，目前仍以曲手式鎖模為最大宗。
7. 射出結構：單色機(一組射出)、多色機(多組射出Multi-Component)，絕大部分仍為單色機。

在單油壓迴路的情況下，射出機是「一股油壓力量的引導」，所有機械動作依序進行。

一般而言，射出成型的動作順序如下：
1. 關模：將公模往母模方向閉合，形成閉鎖狀態。
2. 座進：將射出嘴抵住模具的進料口。
3. 加料：經由螺桿旋轉將顆粒狀的原料送入料管內加熱，形成熔融狀態。
4. 射出：將原料射入模穴內。
5. 保壓：保持射出壓力，防止原料逆流及成品縮水。
6. 前鬆退：螺桿先後退一段距離再進行加料。
7. 加料：經由螺桿旋轉將顆粒狀的原料送入料管內加熱，形成熔融狀態。
8. 後鬆退：加料後螺桿接著後退一段距離。
9. 冷卻：等待成品冷卻固化。
10. 開模：將公母模分離。
11. 托模：將固化的成品頂出。
12. 關模、射出、保壓、鬆退...關模，如此一直循環。

上述流程中，保壓及前、後鬆退不一定會有，視成型狀況而定。因此射出成型流程通常可簡化為：關模、射出、加料、冷卻、開模、托模、關模...。

一般而言，射出機均屬高壓、高速、及局部高溫的機器，相關危險區域請參照示意圖：
A. 進料區：此區域因有螺桿旋轉，因此勿將鐵棒或其他異物置入。
B. 料管護蓋區：此區域為原料加熱區，溫度極高且有電擊危險。
C. 射嘴區：此區域為原料高壓射出之處，有噴濺之危險。
D. 模具區：此區域為模具高速且高壓開關動作區，相當危險。此外，原料也可能從模具的合模面噴出，需特別小心。
E. 托模區：具強力的機械動作，需特別小心。
F. 夾模機構：具高速而強力的機械動作，需特別小心。

1. 射出單元 - 除了基本的鈑金保護外，在射嘴區另有射出安全護罩以防止原料噴濺，護罩未定位時，射出單元將無法動作。
2. 鎖模單元 - 除了基本的鈑金保護及前後安全門外，另有機械、油壓、電氣三重安全保護裝置。在機器運轉中，當前後安全門（任一）突然被打開時，這些安全裝置就會發揮作用，使鎖模單元停止動作。
a. 機械保護：一般而言，在活動車壁上裝有「安全桿」，在緊急狀況時（前安全門打開），藉由機械結構的阻擋或箝鎖使鎖模結構強制靜止。
b. 油壓保護：為使安全保護更確實，當前後安全門（任一）被打開時，洩壓閥會作動使系統失去壓力，鎖模單元即無法作動。
c. 電氣保護：為防止洩壓閥失效，當前後安全門（任一）被打開時，確認安全門關上的極限開關（有二處）將無訊號，而確認安全門打開的極限開關則產生訊號，此時鎖模單元即無法作動。
3. 緊急停止開關 - 在前後操作箱上均有「緊急停止」的紅色按鈕，按下此鈕則電機馬達及泵浦將立即停止運轉（但電源仍未切），機器將無法運作。每次進行機械操作前必須先測試此兩個按鈕是否有效，如果失效，必須檢修完成以策安全。

1.所謂「全電式射出機」或稱「全電氣式射出機」（All Electric Injection Molding Machine），其主體機械結構與油壓式射出機差異不大，主要差別在於採用AC伺服馬達、滾珠螺桿、齒輪、正時皮帶等零件，取代原先之油壓馬達、方向閥、油路板、汽缸等油壓元件，因為完全採用電氣元件來驅動射出機，因此稱為「全電氣式」射出機。也因為完全不採用油壓元件，因此沒有液壓油漏油及污染問題，運轉噪音也降低，能源使用也更為經濟省電，在精度上也比一般型油壓射出機來得準確。

2.全電式射出機雖然有其省能源、高潔淨、低噪音的優異特性，但現階段仍存在一些缺點尚待克服，包括：伺服馬達造價高，成本居高不下、滾珠螺桿耐用度問題、大鎖模噸數機種不易發展、在電流不穩地區易受干擾、無法使用蓄壓器來產生瞬間高射壓等。其中，成本價格因素一直是全電式無法完全取代油壓式射出機最重要的原因。

西元1966年，德國巴頓公司（Battenfeld）推出以電氣馬達進料的射出成型機，開啟電氣結構運用於射出機重要單元的濫觴。但直到1994年，日本FANUC公司運用其原有電氣伺服控制的技術優勢，並與美國MILACRON技術合作，推出商品化的全電式射出機，從此使全電式射出機進入百家爭鳴階段。在2001年德國杜塞道夫展（K展）上，為數不少的歐洲廠商也展出了全電式射出機。事實上，自從商品化的電氣式射出機推出以來，全電式射出機的發展始終以日本市場及北美市場為主，許多歐洲廠商在開發上並不積極，但隨著日本廠商及市場的推波助瀾，歐洲廠商也不能置身於外，因此於2001年紛紛推出新一代的全電式射出機，如Battenfeld、NETSTAL、ENGEL、MIR、OIMA、NEGRI BOSSI等。以全球歐美日幾個主要大廠的發展來看，將全電式射出機納入產品線中是必然的趨勢。

但值得注意的是，近一兩年來，也有部分歐美廠商推出「油電複合式（Hybrid）射出機」或「電氣式射出機」而非「全電式」機型，如加拿大的HUSKY、德國的ARBURG、DEMAG、KRAUSS-MAFFEI，義大利的SANDRETTO，甚至日本的JSW、SODICK、TOSHIBA及MEIKI，也推出油電複合式或局部電氣化的射出機。不論全電式或油電複合式均屬於射出機的電氣化範疇，因此，射出機發展至今究竟是將射出機全部電氣化或部分電氣化（油電複合）已引起廣泛的討論。

「油電複合式(Hybrid)射出機」，顧名思義結合了油壓及電氣兩種結構，一方面具有全電式定位精準及省能源的特性，一方面保有油壓結構高推力的特性。換言之，油電複合式射出機以低於全電式射出機的成本，卻能有效改善傳統油壓式耗能源及精度不佳的問題，而且大幅降低污染性及噪音問題。事實上，從統計數字發現，歐美日廠商中已有45％的廠商提供油電複合式射出機，而同時提供全電式及油電複合式射出機的家數比例約佔20％。換言之，未來將會有越來越多的廠商將全電式及油電複合式射出機均納入產品線中，對射出成型業者而言將會有更多彈性的選擇。

在2001年K展的歐美廠商中，雖然有7家推出全電式射出機，但有9家廠商提供油電複合式射出機，由此可見，歐美廠商偏向射出機的「部分電氣化」更甚於射出機的「全電氣化」，尤其將加料結構採用電氣伺服馬達驅動的設計，在德國及義大利的射出機上非常普遍。德國塑膠權威雜誌Kunststoffe Plast Europe於2000年12月報導，根據 DELPHI的預測，至西元2010年全球射出機市場將三分天下：油壓式佔34%，全電式佔28%，油電複合式佔38%，其中油電複合式比例最高，頗耐人尋味。因此，就如同該篇報導所言，全電式在小鎖模力噸數的機種確實具有優勢，但其優點並非全部適用所有的塑膠產品，換言之，全電式所具有的省能源及低污染的特性比較適合需要高潔淨度產品，如醫療、食品器材，以及電費昂貴的地區等，而高性能的油壓式射出機及油電複合式射出機仍然有其市場空間。

有鑑於此，富強鑫公司於2001年除了著手改良原有油壓式射出機並推出全新HT系列之外，更進一步研發油電複合式的AE系列高速射出機及HB系列油電複合式高速雙色機，並與台灣工研院合作開發HE系列全電式射出機，為少數同時提供油壓式、全電式及油電複合式射出機的廠商之一，客戶可根據不同的產品需求及投資成本，選擇最合適的機型。

一部射出機通常有六個重要的運動軸向，如射出、進料、座進退、開關模、調模、頂出（拔心、轉牙）等。油電複合式射出機通常將座進退、頂出、拔心、轉牙等單元保留為油壓驅動結構，而將射出、進料、開關模、調模等採用電氣驅動結構。但如果需要高速射出的功能，則通常將射出單元也保留油壓結構，並且加上蓄壓器及閉迴路控制，以求得瞬間的高速射出。因此，油電複合式射出機哪些部分要改為電氣驅動及哪些部分要保留油壓驅動，完全視成品的需求、成型功能重點及機器製作成本而定。目的就是要在機器性能、品質需求及投入成本之間取得最佳之搭配。

射出壓縮成型可以提高成型精度、節省能源並降低生產成本，其目的在於降低成型時的射出壓力及保壓壓力，並減少成品翹曲量及內部殘留應力。因此射出壓縮成型可提昇成型品質，並均勻地提升成品密度，使得薄型化大型成品更易於成型。

射出壓縮成型的種類包括Rolinx法、射出壓縮法及局部壓縮法三種。

射出壓縮成型對於計量精度、模板平行度、壓縮速度、壓縮起始時間、壓縮力等均有一定的要求條件。

在壓縮行程的控制方面，曲手式鎖模單元大多利用活動模板位置的偵測來控制壓縮行程，而要偵測活動模板位置則可透過檢測十字模板的位置來決定活動模板所在位置。油壓缸活塞行程與活動模板行程之比最大可達35：1，即模板位移1mm，則十字模板會有35mm的位移量，因此可進行精確之壓縮行程控制。

雙色射出成型通常指的是兩種顏色或不同種類塑料的成型，由於雙色機的兩組射出單元及射嘴是獨立分開的，因此其成品的顏色多半是雙色分明，沒有混雜在一起。相反的，混色射出成型則是運用複合射嘴將兩組射出單元的塑料合流，再配合機器射出速度、壓力、時間的變化，使成品產生混色、漸層及花紋等色彩變化。至於夾層射出則同樣是運用複合射嘴將兩組塑料合流，但是必須運用特殊設計使原料形成內外包夾，而有所謂「核心料」（core material）及「表層料」（skin material）之分。因此，除非將成品切開，否則夾層射出成品從外觀上通常只看得到表層料，而看不出有兩種原料。

雙色機與一般射出機最大的差別在於射出單元及活動模板的設計。一般而言，雙色機有兩組獨立分開的射出單元，一般射出機則只有一組射出單元。而兩組射出單元的配置方式則隨各廠家的設計而有多種形式，如水平平行同向配置、水平Y型同向配置、水平L型配置、垂直L型配置、垂直Y型配置，甚至搭配二板式鎖模結構而有水平平行對向配置等。至於活動模板的設計則是必須提供旋轉的機制，一般常見的設計如增加轉盤或轉軸機構等，以提供180°往復旋轉功能，使模具產生循環交替動作。另有些特殊雙色模具則不需轉盤或轉軸機構，而由模具進行滑動交替或水平旋轉。

混色及夾層射出機與一般標準機幾乎相同，唯一不同點是混色及夾層機有兩組射出單元而由一個共同射嘴將原料注入模具內。而混色機及夾層機的差別，也就在於複合射嘴的設計不同。

1.對內外層不同塑料的產品，可取代傳統二次加工改為一次成型。
2.核心料可使用低黏度之原料、降低射出壓力。
3.核心料可使用回收之廢料或低品質原料以降低成本。
4.皮層料可採用優質具特殊表面性質或防電磁波干擾等材料，以增加產品性能。
5.適當的皮層料與核心料配合可以減少成品殘餘應力，增加產品強度。

一般而言，以現有的舊模具與混色及夾層機直接搭配即可產生混色、花紋、漸層及內外夾層的產品效果，使舊有模具產生新的利益。但若是要搭配雙色機則必須是依照產品而特殊設計的雙色模才能夠生產雙色分明的產品。

「氣體輔助射出成型」是在射出成型過程中將氮氣射入模穴內，並以氮氣進行保壓工程，因而使成品掏空減重，防止成品收縮凹陷並降低成型所需壓力，因此又稱為「氮氣中空射出成型」或「低壓中空射出成型」，簡稱氣輔。但氣體輔助射出成型與吹氣成型（Blow Molding）並不相同。以上的氣輔成型一般歸類為「內部氣輔」（Internal GAIM），另一種稱為「外部氣輔」（External GAIM）則是先將熔融原料注入模穴，然後將氣體吹入模具與原料之間，氣體壓力會將原料推到模具之對面方向，藉由氣體作用力可克服原料在冷卻過程中的收縮問題，所以成型後的產品就不會產生凹陷現象。這種成型方法適合只有單面外觀要求精緻的產品。

氣體輔助射出成型主要包含下列步驟：
1. 將定量塑料注入模具內。
2. 氮氣射出：使成品掏空減重，並輔助塑料流動。
3. 氮氣保壓：因塑料冷卻收縮，因此氮氣會進行二次滲透（secondary penetration），並防止成品凹陷翹曲。
4. 釋放高壓氮氣：將模穴內的氮氣釋放出來。

1.對粗厚型成品：
a. 節省塑料，成品輕量化20~50%。
b. 成型週期縮短（冷卻時間縮短）可達20%。
c. 模具費用降低。
d. 減少後加工。
2.對平板型成品：
a. 設計多樣化。
b. 外觀改良，電鍍效果佳。
c. 消除成品厚肋骨的凹陷現象。
d. 實現低壓成型、鎖模力降低。
e. 成品殘留應力小、降低成品翹曲變形。
f. 增加成品結構剛性。
g. 減少零件數。

氣輔成型已成功應用於各種熱塑性塑膠如PP、PE、ABS、PC/ABS、PC、PS、PVC、PPO、PBT、TPU…等塑料，但是熱固性塑膠較不適用，而高含量之填充材塑料則會有表面品質問題。

需使用純度98%以上的氮氣，因為氮氣容易獲得、價格便宜且不會與塑料發生反應，而高壓空氣中的氧會與熔膠混合燃燒，因此較不適合。

要使用氣體輔助射出技術需有下列設備：
1. 射出成型機
2. 氣體輔助射出裝置
3. 氮氣產生機或氮氣瓶
4. 空氣壓縮機
5. 必要的成型週邊設備

氣體輔助射出成型所牽涉的技術包括模具設計、成品設計、氣針位置的分析設計、氣輔裝置本身的技術、射出成型技術、成型不良的排除、模流分析技術等。

不需要，富強鑫的氣體輔助射出系統可與任何廠牌的射出機連線操作。

本公司除銷售氣輔設備外，針對氣輔成型技術亦可提供教育訓練、模流CAE分析、產品結構設計、實作輔導、搭配射出機之整廠技術服務。

1.五段氣體壓力及流速控制（適合任一氣輔模具）
2.單機雙獨立迴路，可擴增至4迴路。
3.閉迴路壓力控制
4.最大輸出氣壓340 bar
5.控制器採用易於操作的觸控式螢幕
6.動態圖形監控成型壓力曲線
7.50組模具名稱管理及記憶功能
8.低壓空氣二階段高效率增壓
9.比例閥精度0.1%、壓力感測器精度1%、壓力錶精度3%
10.機台體積小、重量輕、移動方便。

此兩者在外觀上完全相同，差別在於GU-25是包含增壓器的氣體輔助射出系統，而GU-25C則是不包含增壓器的氣體輔助射出控制器。兩者的選用主要是依客戶廠內設備之需求現況而定。GU-25適合做全廠低壓配管，GU-25C則適合全廠高壓配管。

家電業：電視機、冷氣機、電冰箱、除濕機等。
汽機車業：扶手、方向盤、儀表板、踏板、保險桿、門窗框、鏡架等。
電腦業：電腦螢幕外殼、電腦螢幕底座、筆記型電腦外殼、通訊產品等。
辦公用品類：椅子扶手、椅背、椅腳、桌腳、把手、桌面等。
家用品類：衣架、刀柄、球拍、蓮蓬頭、水龍頭、浴缸把手、電腦馬桶座等。

1.從射嘴進氣：
優點-
a.修改現有舊模具即可使用。
b.流道形成中空狀，減少塑料使用。
c.成品無氣針所留下之氣口痕跡。
缺點-
a.所有氣體通道必須相通連接。
b.氣體通道必須對稱且平衡。
c.不能於熱澆道系統上使用。
d.機器射嘴需更換且費用較高。
2.從模具進氣：
優點-
a.可多處進氣，氣體通道不需完全相通連接。
b.氣體與塑料可同時射入。
c.可允許使用熱澆道設計模具。
d.可使用於非對稱成品模穴之成型。
缺點-
a.須重新開發設計模具。
b.氣針會留下氣口痕跡。

在實際的運用上，已有很多將氣輔成型技術運用於現有模具而改善了成品表面凹陷（sink mark）及變形翹曲（distortion）問題的成功案例，但由於氣輔成型的產品設計觀念完全不同於傳統射出成型，因此須重新設計成品的氣道才能改善成型品質。

可以降低鎖模力，但須有足夠大之大柱內距空間及射出量。

氣輔成型可以降低成品之殘餘應力，並防止成品收縮翹曲。

縮短成型時間及減少重量為粗厚件成品應用氣輔成型之主因，但成型週期的長短仍須視氣體掏空後肉厚最厚處的冷卻時間而定。

氣輔成型可以消除倒角、抽心機構及減少模具材料（使用較低壓成型），但是會增加氣針、修模及試模費用。

氣輔三明治共射出整合成型加工裝置，其製程為利用特殊氣體裝置所產生的高壓氮氣，精密控制其壓力、流量、時間M，於瞬間注入三明治包覆式共射出成型模具的塑料中，以完成氣輔三明治共射出加工成型。換言之，氣輔三明治共射出就是結合氣體輔助射出(Gas-assisted Injection Molding)與三明治共射出成型技術（Sandwich Co-injection Molding）而成之混合加工裝置，其功能可含括原有之各別優點，對相關射出成品更可以擴展其應用領域到薄殼(Thin-wall)3C產品外殼等，以增進成型性、減少翹曲變形、提高良品率、降低成本及增加產品功能與品質等各項優點。

PET為「聚對苯二甲二乙酯」（Polyethylene Terephthalate）是將對苯二甲酸與乙二醇聚合而成之飽和聚酯，本身具有良好的透明性、光澤度及阻氣性，符合食品安全性標準，並可回收處理再應用。PET的玻璃轉移溫度（Tg）介於75～80℃之間，射出成型溫度約為270～310℃，模具溫度約為130～150℃。由於PET具有很強的吸水性，因此在儲存時必須特別注意防潮，且在加工之前務必先有效加以除濕乾燥，乾燥條件通常以150～180℃進行4小時，而且為防止塑膠粒再度吸濕，必須在140℃以上的溫度保溫，停機時為防止塑料變黃，除濕乾燥機需降溫到100℃，不除濕只保溫。此外，PET射出成型時若料溫太高、螺桿剪切力太大或轉速太快時均容易產生乙醛而導致酸化，通常成型後的PET瓶乙醛含量必須小於3ppm。

一般而言，PET瓶的成型方法有兩種類型，「直接吹氣成型法」及「延伸吹氣成型法」：
1.直接吹氣成型法：此方式是在同一部機器上（通常稱為射出拉吹成型機：Injection Stretch Blow Molding）先射出熔融的瓶胚，再於中空模具內延伸吹氣成型。由於瓶胚的成型與延伸吹氣成型均在同一機械中進行，因此稱為「一段成型法：One Step」。而且此法在瓶胚尚未冷卻時，即利用其保有的熱進行延伸吹氣，因此又稱「熱瓶胚法」。
2.延伸吹氣成型法：此方法是先以射出機射出瓶胚，再將冷卻後的瓶胚以拉伸吹塑成型機加熱，並於中空模具內延伸吹氣成型。由於此法經過射出機及拉吹機的二次加工，因此稱為「二段成型法」。而且此法是在瓶胚冷卻後再進行加熱延伸吹氣，因此又稱為「冷瓶胚法」。其加工流程如下：PET原料除溼乾燥以射出機將熔融原料射入模具PET瓶胚冷卻成型以拉伸吹塑成型機（Stretch Blow Molding）進行雙軸延伸吹塑成型。
註：所謂「雙軸延伸」是指以延伸棒做縱向延伸，以高壓空氣做橫向延伸。
3.兩者之適用情形：一般而言，一段法較適合少量多規格的生產，二段法則適合大量而少規格的生產。本公司所提供的FT-P系列：PET瓶胚射出成型專用機，乃屬於二段成型法。

1.PET瓶胚專用射出機
2.除濕機（Dehumidifiers）
3. 料斗乾燥機（Hopper Dryer）
4. 自動抽料機（Auto Loaders）
5. 模溫機（Mold Temperature Controllers）
6. 冷凍機（Chiller）
7. 取出機（Robot）
8. 輸送帶（Conveyor）

PET原料已廣泛運用於各類產品之包裝容器如：水瓶、果汁瓶、汽水瓶、食用油瓶、化妝瓶、藥瓶、啤酒瓶、廣口瓶、洗潔精等。

1.作動油之檢查：確定作動油油量是否介於油量表最低界限和最高界限之間。曲手潤滑之自動注油器油量是否適當。
2.冷卻水之檢查：確定冷卻水管路系統均無漏水現象，及水量是否充足，以保持正常冷卻效果。
3.溫度開啟及檢查：確定乾燥機、料管、模具上之電熱是否正常，尤其料管之溫度必須完全達到所設定之溫度，方可做射出、鬆退及絞料之動作。
4.安全門及安全導桿之檢查：確定安全門之開啟、關閉是否正常，安全門與各極限開關及洩壓閥之接觸是否正常。確認安全導桿之位置是否適當及是否鎖緊。前後操作箱上之紅色緊急停止按鈕是否正常作用，以確保使用者之安全。
5.潤滑裝置之檢查：黃油嘴油量是否充裕、注油器之時間設定是否適當、注油裝置的管路是否暢通。
6.活動機件之檢查：凡是機器上每個活動機件都需加以適當潤滑，並將活動部位之雜質、灰塵等拭去，保持活動磨擦面的光滑清潔，並且不可將工具放在活動部位上，以防止機器操作時毀損。
7.低壓關模裝置之檢查：正確的調整低壓關模裝置，以確保模具安全。
8.檢查其他條件：對各種設定之溫度、壓力、速度、時間、距離等是否適當。
9.空車運轉之檢查：可以較低的壓力進行全自動運轉，使其空車運轉約10~30分鐘，待有一持續之穩定條件後，即可正式操作。
10.產生異音之檢查：記錄正常操作聲響及油壓泵浦之聲響，則能測知過濾器阻塞、吸風、內部磨損等異常現象，電磁閥之嗡嗡聲與其內部軸心之雜質有關，繼電器和電磁接觸器之嗡嗡聲，則顯示有髒物和灰塵存在於接觸點之間。檢查各項異音的發生原因，對於損害之預防將是一大幫助。

1.關閉料斗之料閘，降低或關掉料斗加溫（視停機時間長短）。
2.將料管內之塑料徹底射完，尤其較為酸性及腐蝕性之原料必須確實執行。
3.清潔擦拭模具並作防銹處理（視停機時間長短）。
4.停機時，若模具未卸下，請勿將曲手伸直。
5.關閉冷卻水，切掉電源。
6.清理機台。

每週定期檢查
1.電熱器之檢查--檢查是否有斷線或接觸不良之接線 ( CE機種可觀察安培表之讀數 )。
2.漏油檢查--檢查汽缸、油管接頭、電磁閥等部份是否漏油。
3.螺絲、螺母部份之檢查--檢查整台機器之螺絲、螺母部份是否有任何鬆動。
4.射嘴電熱片之檢查--如發現原料黏著於導線和射嘴電熱片時，請儘快清除。
5.機台積存廢油，應予以清除。
6.濾油網清洗--最初一個月內，每週定期清洗一次，爾後每個月清理一次。整台機器全部清理。
每月定期檢查
1.將每週檢查項目以更嚴格及確實之態度進行檢查。
2.地線檢查--接地線應確實檢查，以確保使用者免於被電擊之意外發生。
3.電氣線路部份之檢查--機器上電氣零件通常容易因震動而造成鬆動現象，容易因電流增大而燒毀零件，故確實鎖緊各端子部份之螺絲，及徹底清理接觸器上之灰塵、雜質、氧化物是絕對必要的。
4.活動車壁及油壓馬達座滑腳之檢查--檢查滑腳是否磨損、螺絲是否鬆動、活動部份確實潤滑。
5.冷卻器之清潔和檢查--若使用地下水、工業用水、鹽水時，請每月將冷卻器拆下清潔，可提高冷卻器之效率及壽命。 一般淨化之自來水則每半年清潔乙次 (原則上應採用軟水為佳或視需求添加軟化劑及防垢劑)。
半年一次定期檢查
1.將每月檢查項目，以更嚴格及確實之態度再做檢查。
2.液壓油之定期檢查--請油商來施行液壓油之定期檢查，以確保作動油之品質。
3.檢查機台各個活動部份是否有不正常之磨耗。
一年一次定期檢查
1.將半年為期之檢查項目，以更嚴格及確實之態度再做檢查。
2.電氣馬達之檢查--使用鋼刷或空氣噴吹清潔電氣馬達冷卻部份之入口隙縫。因為若有任何油垢和灰塵阻塞此入口，將直接促使馬達生熱及其他熱損害。
3.通風窗系統之檢查--在密閉之機台上裝上通風窗用以通風，故需將油垢和灰塵等清除乾淨。以防馬達因過熱而損害，或使油溫上升。
4.抗絕緣之測量--電線之外皮絕緣將一年一年地變壞，故需施行抗絕緣測量，以防意外漏電和早期發現以做預防。

一般而言，塑膠原料可大分為兩大類：「熱塑性塑膠」（Thermoplastic）及「熱固性塑膠」(Thermosetting)。

熱塑性塑膠在常溫下通常為顆粒狀，加熱到一定溫度後變成熔融的狀態，將其冷卻後則固化成型，

若再次加熱則又會變成熔融的狀態，而可進行再次的塑化成型。因此，熱塑性塑膠可經由加熱熔融

而反覆固化成型，所以熱塑性塑膠的廢料通常可回收再利用，亦即有所謂的「二次料」。相反的，熱固性塑膠則是加熱到一定溫度後變成固化狀態，即使繼續加熱也無法改變其狀態。因此，熱固性塑

膠無法經由再加熱來反覆成型，所以熱固性塑膠的廢料通常是不可回收再利用的。其分類方式如下

圖所示。

英文：UP(Unsaturated Polyester)、EP(Epoxy Resin)、PF(Phenolic Resin)、MF(Melamine Resin)、UF(Urea Resin)、SI(Silicone Resin)、PI(Polyimide)、PU(Polyurethane)、PABM(Polyamidebismaleimide)、BT(Bismaleimide-triazine)、   DAP(Polyarylphthalate)

以下列出數種常用塑膠原料之特性以供參考。

工程塑膠就是被用做工業零件或外殼材料的工業用塑膠，其強度、耐衝擊性、耐熱性、硬度及抗老

化性均優的塑膠。日本業界的定義為「可以做為構造用及機械零件用之高性能塑膠，耐熱性在100

℃以上，主要運用在工業上」。其性能包括：

1.熱性質：玻璃轉移溫度(T_g)及熔點(T_m)高、熱變形溫度(HDT)高、長期使用溫度高(UL-746B)、使用溫度範圍大、熱膨脹係數小。

2.機械性質：高強度、高機械模數、潛變性低、耐磨損、耐疲勞性。

3.其他：耐化學藥品性、優良的抗電性、耐燃性、耐候性、尺寸安定性佳。

被當做通用性塑膠者包括聚碳酸酯(Polycarbonate, PC)、聚醯胺(尼龍, Polyamide, PA)、聚縮醛(Polyacetal, Polyoxy Methylene, POM)、變性聚苯醚(Poly Phenylene Oxide, 變性PPE)、聚酯(PETP，PBTP)、聚苯硫醚(Polyphenylene Sulfide, PPS)、聚芳基酯，而熱硬化性塑膠則有不飽和聚酯、酚塑膠、環氧塑膠等。拉伸強度均超過50MPa，抗拉強度在500kg/cm²以上，耐衝擊性超過50J/m，彎曲彈性率在24000kg/cm²，負載撓曲溫度超過100℃，其硬度、老化性優。聚丙烯若改善硬度及耐寒性，則亦可列入工程塑膠的範圍。此外，較特殊者為強度弱、耐熱、耐藥品性優的氟素塑膠，耐熱性優的矽溶融化合物、聚醯胺醯亞胺、聚醯亞胺、Polybismaleimide、Polysufone(PSF)、PES、丙烯塑膠、變性蜜胺塑膠、BT Resin、PEEK、PEI、液晶塑膠等。因為化學構造不同，故耐藥品性、摩擦特性、電機特性等也有若干差異。且因成形性的不同，故有適用於任何成形方式者，亦有只能以某種成形方式加工者，造成應用上的受限。熱硬化型的工程塑膠，其耐衝擊性較差，因此大多添加玻璃纖維。工程塑膠除了聚碳酸酯等耐衝擊性大者外，通常具有延伸率小、硬、脆的性質，但若添加20~30%的玻璃纖維，則可有所改善。

塑膠之構造是由許多線狀、細長之高分子化合物組成的集合體，依分子成正規排列的程度，稱為結晶化程度（結晶

度），而結晶化程度可用x線的反射來量測。有機化合物的構造複雜，塑膠構造更複雜，且分子鏈的構造（線狀、毛球

狀、折疊狀、螺旋狀等）多變化，致其構造亦因成形條件不同而有很大的變化。結晶度大的塑膠為結晶性塑膠，分子間

的引力易相互作用，而成為強韌的塑膠。為了要結晶化及規則的正確排列，故體積變小，成形收縮率及熱膨脹率變大。

因此，若結晶性越高，則透明性越差，但強度越大。

      結晶性塑膠有明顯熔點(T_m)，固體時分子呈規則排列，強度較強，拉力也較強。熔解時比容積變化大，固化後較易收縮，內 應力不易釋放出來，成品不透明，成形中散熱慢，冷模生產之日後收縮較大，熱模生產之日後收縮較小。相對於結晶性塑膠，另有一種為非結晶性塑膠，其無明顯熔點，固體時分子呈不規則排列，熔解時比容積變化不大，固化後不易收縮，成品透明性佳，料溫越高色澤越黃，成形中散熱快，以下針對兩者物性進行比較。

MI的全名為「熔液流動指數」(Melt Flow Index)，簡稱「熔融指數」(Melt Index)，是一種表示塑膠材料加工時流動性的數值。它是美國量測標準協會(ASTM)根據美國杜邦公司(Du Pont)慣用的鑑定塑膠特性之方法制定而成，其測試方法是使塑膠粒在一定時間（10分鐘）內，一定溫度及壓力（各種材料標準不同）下，融化之塑膠流體，通過一直徑2.1mm圓管所流出之克數。其值越大，表示此塑膠材料之加工流動性越佳，反之則越差。最常使用之測試標準為ASTM D 1238，該測試標準的量測儀器-熔液指數計(Melt Indexer)的結構如下：將待測高分子（塑膠）原料置入小槽中，槽末接有細管，細管直徑為2.095mm，管長度為8mm。加溫至某溫度後，原料上端藉由活塞施加某一定重量向下壓擠，量測該原料在10分鐘內所被擠出的重量，即為該塑膠的流動指數。所以有時您會看到如下的表示法25g / 10min，清楚的表示其MI為25，且是在10分鐘內擠出25g之意。一般常用的塑膠其MI值大約介於1~25之間，MI愈大，代表該塑膠原料黏度愈小及分子重量愈小。而MI愈小，代表該塑膠黏度愈大及分子重量愈大。

「玻璃轉移溫度」(Glass transition temperature，Tg )，為轉移溫度(Transition temperature)的一種，當

聚合物在Tg時，會由較高溫所呈現的橡膠態，轉至低溫所呈現出似玻璃又硬且易脆的性質。結晶性

塑料有明顯的T_g及潛熱值，聚合物會呈現塑膠態或橡膠狀態全視Tg與當時使用時的溫度而定，故Tg

為聚合物在使用上的重要指標。以下列舉數種塑料之Tg值。

「熔點」(Melting point，Tm)，又稱可加工溫度，為轉移溫度(Transition temperature)的一種。

「熱變形溫度」(Heat deflection temperature, HDT)顯示塑膠材料在高溫且受壓力下，能否保持不變的

外形，一般以熱變形溫度來表示塑膠的短期耐熱性。若考慮安全係數，短期使用之最高溫度應保持

低於熱變形溫度10℃左右，以確保不致因溫度而使材料變形。最常用的熱變形測定法為ASTM D648

試驗法（在一標準試片的中心，例如：127×13×3mm，置放455kPa或1820kPa負載、以2℃/min條

件升溫直到變形量為0.25mm時的溫度。）對非結晶塑料，HDT比Tg小10~20℃；對結晶塑料，HDT

則接近於Tm。通常加入纖維補強後，塑料的HDT會上升，因為纖維補強可以大幅提升塑料的機強

度，以致在升溫的耐撓曲測試時，會呈現HDT急劇升高的現象。以下列舉幾項常用塑膠原料之HDT

比較。

收縮率係指塑膠製品冷卻固化經脫模成形後，其尺寸與原模具尺寸間之誤差百分比，可依ASTM

D955方法測得。在塑膠模具設計時，須先考慮收縮率，以免造成成品尺寸的誤差，導致成品不

良。以下列舉幾項常用塑膠原料之收縮率比較。

                                                                     熱塑性塑膠

下表列出數種常用塑膠原料的應用範圍：

下表列出數種塑膠原料的成型條件：

射出模具可分為「熱澆道模具」及「冷澆道模具」兩大類，前者又稱為「無澆道式模具」，其將加熱

器插入豎澆道或澆道部分，不使此部分的熔融樹脂凝固，保持流動狀態，在每次射出時，使澆道部分

殘留模具，只取出成品，亦即澆道內的熔膠在模穴內冷卻過程中維持熔融狀態，不隨模穴內的熔膠一

併冷卻，開模後只有成品取出。而後者之澆道內的熔膠隨模穴內的熔膠一併冷卻，開模後一起取出，

其又分為「冷澆道二板式模具」及「冷澆道三板式模具」兩種。

「冷澆道二板式模具」，開模後成品與澆道一取取出，除了使用潛伏式澆口之外，其成品與澆道是相連的；「冷澆道三板式模具」，開模後成品也是與澆道一起取出，但大都使用點狀澆口，故其成品與澆道會自動分離。兩者的差異在於「冷澆道三板式模具」分模面在另一平面配置澆道，每次開模時，打開此面取出澆道，亦即除了公模(Core)及母模(Cavity)的兩模板(Plate)外，插入一塊澆道剝脫板，模具主要部分由此三塊模板構成，而固定部的模板與澆道剝脫板就在固定部安裝板的長導銷上滑動。以下介紹其優缺點：

在塑膠射出成型時，利用特殊方法保持豎澆道(Sprue)、橫澆道(Runner)之塑膠於熔融狀態，成品脫模

時，澆道仍保持在塑模中，此即所謂熱澆道射出成型。其優缺點如下所示：

從密閉的母模取出成型品時，須將模具分割為二，此打開處稱為「分模面」(Parting Line, P.L.)，又稱為「分割面」或

「分模線」。以此面為界，固定的部分稱為固定模或母模，可動的部分稱為可動模或公模。一旦決定產品分模面位置，

即可初步決定母模穴及公模心的外形，以及是否須要側向心型，可藉以了解模具設計的難易度。在選定分模面時，

須注意下列事項：

1.選擇不顯眼的位置或形狀，以免影響成型品外觀。

2.打開模具處應避免死角，以免增加模具成本。

3.應位於可貫通加工、容易加工或成品易於整修之位置。

4.須考慮澆口位置或形狀。

澆道系統的功用是導引熔融的塑料，從射出機的射嘴射入模穴中。此系統包括豎澆道（sprue）、主澆道（main runner）、次澆道（branch runner）、澆口（gate）等。澆道系統的設計及製作是否適當，對於成品的品質、精度、外觀及成型週期皆有很大的影響。「豎澆道」即塑料澆注之入口，為了便於脫模，一般都會設計2°～4°的斜角。「主澆道」及「次澆道」為塑料進入模穴之前所流經的路徑，因此流動性及溫度損失必須特別加以考量。「澆口」為塑料由澆道進入模穴的關口，澆口的設計對於成品的成型及內應力有極大的影響。詳細的澆道系統請參閱下圖。

「冷料井」(Cold Slug Well)，又稱滯料部，其目的在防止殘留熔料造成下一個成形品有流痕(Flow Mark)產生所設計。一般而言，射出成型機的噴嘴前端在射出後，仍有少量熔融材料殘留，此殘留材料在下次射出前凝固，若直接進入成形品中，會造成流痕。為防止這種狀況發生，便將射出材料前端的凝塊積滯於冷料井，以防止成形品外觀不良。冷料井的位置通常位於豎澆道與主澆道交叉處（如上圖），因此，冷料井的作用在於使前一模留存於射嘴前端較冷的原料先進入此區，而使溫度較均勻的熔融原料進入模穴內，如此就可以使成品成型密度及品質較為均勻。

「澆口」(Gate)對於成形性及內部應力有較大的影響，通常依據成形品的形狀來決定適當形式，可分為「限制澆口」與「非限制澆口」兩大類。前者是在澆道與模穴的進入口做成狹小部分，加工容易，易從澆道切斷成形品，可減少殘留應力，多個形品一次成形之多數型穴之澆口容易均衡，模穴內塑料不易逆流，一般都採用此種形式。其又可分為「側狀澆口」(Side Gate)、「重疊澆口」(Overlap Gate)、「凸片澆口」(Tab Gate)、「扇形澆口」(Fan Gate)、「膜狀澆口」(Film Gate)、「環形澆口」(Ring Gate)、「盤狀澆口」(Disk Gate)、「點狀澆口」(Point Gate)及「潛狀澆口」(Submarine Gate)等。後者係由豎澆道直接將塑料注入模穴的澆口，為非限制澆口的代表。澆口的種類、位置、大小、數目等，直接影響成形品的外觀、變形、成形收縮率及強度，所以在設計上應考慮下列事項：

1.澆口形狀：

澆口形狀影響模穴內熔樹脂流動性、成形品外觀、材料流動配向，所以選擇澆口種類時，要依材料種類或成形品形狀，並考慮流動配向的影響。

2.澆口位置與數目：

(1)   須選擇熔融材料可充分繞行母模各部分位置，儘量選在成形品中央或厚肉部分。

(2)   成形品的孔部在模子會插植銷類，勿使流入的材料衝彎銷或使之偏移。

(3)   有兩處以上時，所選位置勿使熔接線或氣泡損及製品外觀或減低強度。

(4)   成形時殘留應力容易集中澆口部週邊，有時會變脆而破裂，故宜選擇不受力位置。

(5)   選擇製品外觀不醒目位置，容易加工澆口部的位置。

3.澆口種類（形狀）：

澆口依其機能可分為「限制澆口」與「非限制澆口」，前者是在橫澆口與母模的接合處作成狹小部分，阻礙材料流動；後者澆道（豎澆口）直接為材料往母模的流入口，一般多用限制澆口。各種澆口之特色、優缺點及用途列表如下：

「澆道」(Runner)，又稱為橫澆道，其為成形塑料由豎澆道(Sprue)到母模的主要通道，澆道通常須固化後才能取出，故以通過中心的直徑線將個別加工成半圓而對合。依材料的流動性，粗細澆道的斷面形狀有圓形、半圓形(U字形)、梯形、矩形及方型等，以圓形、半圓形及梯形三種較為理想，但就流動性及放熱度而言，以圓形流路最佳，其次是矩形、梯形或方形。除了特別場合以外，一般較少使用半圓形，其優缺點分述如下。