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판매 서비스

FCS는 주로 전문 사출 성형 기계의 R & D, 생산, 제조 및 판매는 물론 사출 성형 관련 주변 장비, 사출 성형 금형, 가스 보조 성형 장비, IML 및 PET와 같은 생산 시스템에 대한 완벽한 계획 서비스를 제공합니다. 따라서 당사는 Total Solution을 제공하는 "사출 성형 기술 선두주자"입니다.

FCS는 현재 다른 사출 기계 브랜드를 대표하지 않으며 전 세계 판매량의 100 %가 자체 FCS 브랜드를 사용합니다.

글로벌 판매 서비스 센터 및 회사 세부 정보는 이 웹 사이트 " 글로벌 마케팅 네트워크 "를 참조하십시오.

FCS는 중국 광둥성 동관시 및 절강성 닝보시에서 생산하고 있으며 중국 북부, 중국 동부, 중부 및 남부에서 총 30개 마케팅 서비스 센터  보유하고 있으며 신속하고 효율적인 서비스를 제공합니다. 자세한 내용은 이 웹 사이트 " 글로벌 마케팅 네트워크 "를 참조하십시오.

FCS 사출 기계 제품의 보증기간은 공장 출고일로부터 1년이며, 구조용 주물은 2년 동안 보증됩니다. 자세한 보증항목 및 요금 부과 기준은 독점 비즈니스 또는 " 문의하기 "에 문의하십시오 .

기본적인 기계 유지 보수 서비스를 제공함과 동시에 직원 교육 및 훈련, 순찰 점검 및 유지 보수, 부품 할인 프로젝트 제공, 전문 테스트 모드 서비스 제공, 그리고 때때로 기술 및 관리 시리즈 강의 개최가 가능합니다. 자세한 내용은 이 웹 사이트" 뉴스 센터 "를 참조하십시오.

이 회사는 대만 경제 무역 성 턴키 프로젝트 협회 (Taiwan Turnkey-Project Association)의 일원으로, 전체 공장 생산 계획에 대한 전문 역량과 다년간의 경험을 보유하고 있습니다. 기계 구매, 자동화, 생산 계획, 인력 교육에서 비용 효율성 평가에 이르는 지원 솔루션은 전문성과 경험을 통해 투자 성공을 보장합니다. 자세한 내용은 문의 하십시오 .

FCS는 ISO-9001 국제 품질 보증 인증을 통과했으며 그 제품은 유럽 CE 마크 안전 인증을 통과했으며 2001 년부터 타이페이 국제 고무 및 플라스틱 전시회의 "Research and Innovation Products Excellence Award"상과 "Taiwan Excellence Awards"를 수상되었습니다. 품질은 호평입니다. 관련 웹 사이트" R & D History "및 " Quality Assurance System "에서 관련 인증 자료 및 수상 기록을 참조하십시오.

시장 고객의 다양한 요구에 부응하여 FCS는 모든 범위의 제품을 갖춘 사출 기계 용 제품을 개발했습니다. FCS 제품은 다른 플라스틱 재료에 적합하며 성능과 특성이 다릅니다. 각 시리즈의 속성은 다음과 같이 분류됩니다.
각 시리즈가 적용되는 제품 또는 산업은 다음과 같습니다.
HT 시리즈 : 일반 표준 장비, 해당 산업은 일반 가정용 하드웨어 제품, 전자 정보 제품 케이스, 자동차 부품, 일반 렌즈, 프레임 등을 포함합니다.
‧LM 시리즈 : 범퍼 및 계기판, 에어컨 케이스 및 3,000 톤 이상의 팔레트용 특수 제품과 같은 자동차 산업에 적합한 중대형 플라스틱 부품 성형 장비.
‧AF 시리즈 : 정밀 전자 제품, 도광판, 벨트 등의 산업에 적합한 초고속 / 박형 성형 장비.
‧ AH 시리즈 : 얇은 벽의 식품 용기 및 항공 컵과 같은 제품에 적합한 고속 / 얇은 조각 성형 장비.
‧AD 시리즈 : 캡 생산, 가구 하드웨어 및 기타 산업에 적합한 다중 회로 사출 성형 장비.
‧HT-P 시리즈 : 미네럴 워터, 탄산 음료, 주스, 식용유, 약용 캔 및 로션과 같은 프리폼 성형용으로 적합한 PET 예비 성형품용 특수 장비, 화장품 포장 용기 등
HN-h / p 시리즈 : 고급 가구 제품, 얇은 벽 식품 용기 및 멀티 캐비티 제품의 고속 성형에 적합한 기존 장비의 고성능 버전. .
‧FB-R 시리즈 : 자동차 램프 하우징, 소비재 등 2 색 및 멀티 컬러 제품에 적합한 회전식 2 색 사출 성형 장비 ‧ FB-T 시리즈 : 2 색 제품에 적합한 회전축 2 색 사출 성형 장비 도구 핸들, 버튼, 그립 및 기타 제품을 포함합니다.
FB-C 시리즈 : 샌드위치 / 혼합 컬러 2 색 사출 성형 장비로 2 색 별개의 중간층, 혼합 색상, 패턴 및 기타 제품 생산에 적합합니다.
‧HB-R 시리즈 : 대형 기기 케이스 및 패널, 자동차 선 루프, 램프 조명, 코너 윈도우 등 2 색 제품 생산에 적합한 대형 사출 성형 장비
‧HB-R 시리즈 : 대형 기기 케이스 및 패널, 자동차 선 루프, 램프 조명, 코너 윈도우 등 2 색 제품 생산에 적합한 대형 사출 성형 장비
HN-U 시리즈 : 전기 부품, 피스톤, 핸들 등의 열경화성 베이클라이트 분사 장비
BMC 시리즈 : 자동차 부품, 전자 산업, 가전 및 통신 장비의 쉘 및 부품에 적합한 BMC 사출 성형 장비.
‧HR 시리즈 : O 링, 와셔, 키보드, 롤러, 방진 고무, 먼지 부싱 등의 생산에 적합한 고무 사출 성형 장비
사출 성형 기계 생산 외에도 가스 지원 사출 성형 시스템 (GU 시리즈), 원격 모니터링 시스템, PET 프리폼 및 도광판 몰드 및 다양한 사출 성형 보조 주변 장치를 개발하여보다 다양화할 수 있도록합니다. 선택하십시오. 자세한 제품 정보는 이 웹 사이트 " 제품 설명 "을 참조하십시오.

이 회사의 AF 시리즈는 고속 폐 루프 오일 - 전기 복합 사출기로, 에너지 소비를 줄이고 이송 정확도를 높이며 동기식 복합 작용으로 성형주기를 단축할 수있는 이중 루프 시스템을 구성할 수있는 AC 서보 모터 공급 장치의 주요 특징이 있습니다. 즉, 오일 - 전기 복합 사출기는 기존의 오일 압력 방식의 에너지 소비 및 전 전기 사출기보다 저렴한 비용의 정확성을 효과적으로 개선하고 오염 및 소음 문제를 크게 줄일 수 있습니다. 실제로 유럽, 미국 및 일본 제조업체의 45 %가 캐나다의 HUSKY, 독일의 ARBURG, DEMAG, KRAUSS-MAFFEI, SANDRETTO 및 일본의 JSW와 같은 하이브리드 전기 사출 기계를 제공한다는 통계 자료를 통해 알 수 있습니다. , SODICK, TOSHIBA 및 MEIKI는 또한 하이브리드 전기 사출기를 출시했습니다. 급전 구조의 설계는 유럽, 미국 및 일본의 여러 국가의 사출 기계에서 매우 일반적으로 사용되는 전기 서보 모터에 의해 구동된다는 것을 알 수 있습니다. AF 시리즈에 대한 자세한 내용은 이 웹 사이트 " 제품 설명 "을 참조하십시오.

FCS 기계 클램핑력은 고객의 요구 사항에 따라 설정되며 최대 4,000 톤까지 가능합니다. 톤수 요구량이 더 높으면 FCS가 R & D와 협력 할 수 있습니다. 초대형 사출기에 대한 정보는 이 웹 사이트 " 제품 및 응용 "의 " LM 시리즈 "를 참조하십시오.

FCS는 고객의 요구를 충족시키기 위해 "고객 우선"서비스 정신을 고수하고 맞춤형 서비스를 제공합니다. 필요한 사출 기계가 당사의 표준 기계 사양을 충족시키지 못하면 고객의 특정 요구에 맞게 맞춤식으로 조정할 수 있습니다. 사양 조정 또는 기능 추가에 대한 자세한 내용은 해당 지역의 담당자에게 문의하거나 전자 메일 : fcs@fcs.com.tw를 참조하십시오 .

고객의 다양한 요구를 충족 시키려면 이 웹 사이트 " 제품 "에서 새 제품를 참조하십시오.

회사는 FCS 기계 생산을 지원할 수 있습니다. 자세한 내용은 해당 지역 대리점에 문의하십시오. 그러나  영업 비밀을 유지하기 위해 회사는 방문을 준비할 권한이 있습니다.

FCS는 귀하를 방문하고 조언을 제공 할 것을 환영합니다. 관련 방문은 당사에 문의 하십시오 .

이 보도 자료는 본사에서 발급 한 것으로, 자세한 내용은 그룹 대변인 인 E-mail : ying@fcs.com.tw "에 문의하십시오.

단위 또는 기관
URL
플라스틱 산업 기술 개발 센터
산업 기술 연구소 / 기계 산업 연구소
금속 산업 연구 개발 센터
정밀 기계 연구 개발 센터
대만 기계 산업 협회
대만 금형 공업 협회
대만 플라스틱 제품 협회
대만 경제 무역 네트워크
정밀 기계 정보 네트워크
CAE 플라스틱 글로벌 정보 네트워크
세계적인 플라스틱 무역 네트워크

PET 사출 성형 예비 성형품 이외에 일반 미네랄 워터 병, 5갤런 물병, 고온 충전병을 포함한 PET 프리폼 성형품도 제공합니다. 자세한 내용 이 웹 사이트의 " 제품 섹션"을 참조하십시오. " PET 시리즈 ". 또한 PET 프리폼 성형 시스템의 경우 PET 프리폼 사출기, 몰드, 블로잉, 필링, 포장 및 기타 장비를 포함한 완벽한 패키지 (턴키 솔루션)를 제공할 수 있습니다.

제품 기술

일반적으로 수년 동안 사출 성형 업계에 종사해온 대부분의 고객은 올바른 사출 기계를 판별하고 선택하는 능력을 갖추고 있습니다. 그러나 어떤 경우에는 고객이 사출 성형기의 종류를 결정하기 위해 제조업체의 도움을 필요로 할 수도 있으며 심지어 고객이 제품의 견본이나 아이디어만 갖고있을 수 있으며 제조업체의 기계를 생산할 수 있는지 또는 적합한 기계 유형인지를 묻습니다. . 또한 일부 특수 제품은 더 효율적으로 생산하기 위해 어큐뮬레이터, 폐쇄 루프, 사출 압축등과 같은 특수 장비와 결합해야 할 수 있습니다. 생산위한 올바른 사출 기계를 결정하는 방법은 매우 중요한 문제임을 알 수 있습니다.

사출기의 선택에 종종 영향을 미치는 중요한 요소로는 금형, 제품, 플라스틱, 성형 요구 사항등이 있습니다. 따라서 선택하기 전에 다음 정보를 수집하거나 제공해야 합니다.
1. 금형 크기 (폭, 높이, 두께), 중량, 특수 설계 등
2. 플라스틱의 종류와 양 (단일 물질 또는 다중 플라스틱)을 사용하십시오.
3. 완제품의 외관 크기 (길이, 폭, 높이, 두께), 무게 등.
4. 품질 조건, 생산 속도 등과 같은 몰딩 요구 사항

위의 정보를 얻은 후에는 아래 단계에 따라 올바른 사출 기계를 선택할 수 있습니다.
1. 유형 선택 : 모델과 시리즈는 제품과 플라스틱에 의해 결정됩니다.
2. 다음을 배치 : 금형의 위치를 확인하기 위해 금형 크기에 따라 기계의 "큰 열 내부 거리", "금형 두께", "최소 금형 크기"및 "금형 크기"가 적합한지 확인하십시오.
금형 및 완제품에 의해, "개방 행정"및 " 인출 행정"이 완제품을 꺼내기에 충분한지 여부가 판단된다고 결론 지었다 .
4. 잠김 : "클램핑 력"톤수는 제품과 플라스틱에 의해 결정됩니다.
5. 꽉 채우십시오 : 완성된 제품의 무게와 공동의 수에 따라 필요한 "샷"을 결정하고 적절한 "나사 직경"을 선택하십시오.
6. 좋은 촬영 : "스크류 압축비"및 "사출 압력"과 같은 조건은 플라스틱으로 결정됩니다.
7. 빠른 촬영 : "촬영 속도"및 "촬영 속도"확인.

사출 기계에는 많은 분류 방법이 있으며 일반적으로 다음 범주로 구분할 수 있습니다.
1. 드라이브 모드 : 유압 사출 기계, 모든 전기 사출 기계, 오일 전기 복합 사출 기계.
2. 스위칭 모드 : 수평 스위치 모드는 수평 (수평) 사출 기계이고 수직 스위치 모드는 수직 사출 기계 (직립 기계라고 함)입니다. 대부분은 수평 사출기이며 수직 사출기는 소형 인서트에 적합합니다.
3. 적용 가능한 원료 : 열가소성 플라스틱 사출 기계, 열경화성 플라스틱 사출 기계 (베이클라이트 기계), 분말 사출 기계 (금속, 세라믹, 합금). 현재, 대부분 열가소성 사출 성형기입니다.
4. 유압 회로 : 단일 회로 사출 기계, 다중 회로 (이중 회로 또는 세 회로) 사출 기계. 현재, 대부분 단일 루프 사출 기계입니다.
5. 오일 회로 제어 : 개방 회로 사출 기계, 폐쇄 회로 사출 기계. 일반적으로 사출 기계는 개방 회로이지만 기계 안정성을 높이기 위해 폐 루프 제어가 점점 더 많이 사용되고 있습니다.
6. 클램핑 구조 : 곡선 수동식 사출 기계, 직접 압력 유형 사출 기계, 복합 직접 압력 유형 사출 기계 (2 판 타입),이 세 가지 구조는 자신의 장단점을 가지고 현재 곡선 타입의 손으로 타입 클램핑의 가장 큰 유형.
7. 사출 구조 : 단색 기계 (사출 그룹), 다색 기계 (다 성분 사출 다 성분), 대부분은 여전히 단색입니다.

단일 유압 회로의 경우, 사출 기계는 "유압의 양에 대한 지침"이며, 모든 기계적 동작이 순차적으로 수행됩니다.

일반적으로 사출 성형 작업 순서는 다음과 같습니다.
1. 금형을 닫으십시오 : 금형의 방향으로 수 금형을 닫아서 잠긴 상태로 만드십시오.
2. 시트 : 금형의 공급 포트에 주입 노즐을 통과시킵니다.
3. 공급 : 입상의 원료는 스크류 회전을 통해 가열을 위해 재료 튜브 내로 보내 져서 용융된 상태를 형성한다.
4. 주입 : 원료가 공동에 주입됩니다.
5. 압력 유지 : 원료의 역류 및 완제품의 수축을 방지하기 위해 사출 압력을 유지하십시오.
6. 후퇴하기 전에 : 나사를 일정 거리 후퇴시킨 다음 공급합니다.
7. 공급 : 펠렛화된 원료는 스크류 회전에 의해 공급 튜브 내로 공급되어 용융된 상태를 형성한다.
8. 후퇴 후 : 급수 후 나사가 멀리 후퇴합니다.
9. 냉각 : 완성품이 냉각되고 고형화 될 때까지 기다리십시오.
10. 몰드를여십시오 : 수형과 암형을 분리하십시오.
11. 지원 : 고형화된 제품이 배출됩니다.
12. 금형을 닫고 쏘고, 압력을 유지하고 느슨하게합니다 ... 금형을 닫아서 순환시킵니다.

상기 공정에서, 성형 조건에 따라 가압 유지 및 전후방 풀림이 반드시 발생할 필요는 없다. 따라서 사출 성형 공정은 일반적으로 금형 폐쇄, 사출, 공급, 냉각, 금형 개폐, 금형 고정, 금형 폐쇄와 같이 단순화 될 수 있습니다.

일반적으로 사출 기계는 고압, 고속 및 현지 고온 기계입니다. 관련 위험 지역의 회로도를 참조하십시오.
A. 먹이 부위 :이 부위에는 스크류가 회전하기 때문에 철제 막대 또는 기타 이물질을 넣지 마십시오.
B. 피더 커버 영역 :이 영역은 원료 가열 영역이며, 온도가 매우 높고 감전의 위험이 있습니다.
C. Spout 영역 :이 영역은 원료의 높은 압력이 가해지고 튀는 위험이 있습니다.
D. 몰드 영역 :이 영역은 고속 몰드 및 고전압 스위치 동작 영역이며 매우 위험합니다. 또한 원재료는 금형 클램핑 표면에서 배출 될 수 있으므로 특별한주의가 필요합니다.
E. Die area : 강한 기계적 작용으로 특별한주의가 필요합니다.
F. 클램핑 메커니즘 : 고속의 강력한 기계적 작용으로 특별한주의가 필요합니다.

1. 주입 장치 - 기본 판금 보호 장치 외에도 재료의 튀김을 방지하기 위해 노즐 영역에 안전 실드가 추가로 설치되어 있으며 실드가 위치하지 않으면 사출 장치가 작동하지 않습니다.
2. 클램핑 장치 - 기본 판금 보호 장치 및 전면 및 후면 안전 도어 외에도 기계식, 유압식 및 전기식 3 중 안전 장치가 있습니다. 기계 작동 중에 현재의 후면 안전 도어 (임의)가 갑자기 열리면이 안전 장치가 작동하여 클램핑 장치를 정지시킵니다.
기계적 보호 : 일반적으로 말하자면, 안전 장치가 움직일 수있는 차량 벽면에 설치되어있다. 비상 사태시 (전면 안전 도어가 열렸을 때), 기계적 구조물의 블로킹이나 클램핑에 의해 클램프 구조가 강제로 멈추게된다.
b. 오일 압력 보호 : 안전 보호를보다 신뢰성있게하기 위해, 현재의 후방 안전 도어 (어느 것이 든)가 열리면 압력 릴리프 밸브가 작동하여 시스템이 압력을 잃게되고 클램핑 유닛을 작동시킬 수 없습니다.
c. 전기 보호 : 압력 릴리프 밸브가 고장 나지 않도록하기 위해 현재 안전 도어 (모든)가 열리면 안전 도어가 닫혔 음을 확인하는 리미트 스위치 (두 위치)에는 신호가없고 안전 도어가 열려 있음을 확인하는 리미트 스위치가 신호를 생성합니다. 시간 잠금 장치는 작동 할 수 없습니다.
3. 비상 정지 스위치 - 전면 및 후면 조작 박스에 "비상 정지"빨간색 버튼이 있습니다.이 버튼을 누르면 모터 모터와 펌프가 즉시 작동을 멈추지 만 (전원은 여전히 ​​차단되지 않음) 기계가 작동하지 않습니다. 각 기계 작동 전에 두 개의 버튼이 유효한지 여부를 테스트해야하며, 실패 할 경우 안전을 위해 수리해야합니다.


프로젝트 커브 엘보 직접 압력 화합물 직접 압력
모터 특성 가속 및 감속

뛰어난 스포츠 특성
느린 가속과 감속

열악한 모션 특성

속도 제어 장치가 복잡하다.
느린 가속과 감속

열악한 모션 특성

속도 제어 장치가 복잡하다.
운영 간단한 조작 더 복잡한 더 복잡한
경제 클램프 실린더

팔꿈치를 몰아 라.

최저 운영 비용
오일 추가

중대한 에너지 수요

높은 운영 비용

비 경제적
장거리 스포츠 마이닝 작은 유압 실린더

고압 밀폐형 금형 마이닝 쇼트 스트로크 대형 유압 실린더

작동 비용은 직접 압력보다 낮습니다.
스위칭 모드 속도 가장 빠른 상대적으로 느리다. 더 복잡한 행동이 있기 때문에 가장 느린 것입니다.
개방 힘 작은 최소
유스 케이스 업계에서 일반적으로 채택 소수계 입양 소수계 입양
닫힌 금형 력 측정하기 쉽지 않음

설정하기 쉽지 않음

정확도가 떨어짐

오버로드 가능
측정하기 쉽다.

쉬운 설정

더 정확하게

오버로드되지 않음
측정하기 쉽다.

쉬운 설정

더 정확하게

오버로드되지 않음
곰팡이 벽 힘 상황 힘의 포인트는 바깥에있다.

큰 변형
센터의 스트레스 포인트

작은 변형
센터의 스트레스 포인트

작은 변형
다이 수명 금형 수명에 큰 영향 중앙에 직접 압축 금형

긴 공구 수명
중앙에 직접 압축 금형

긴 공구 수명
모드 잠금 스트로크 기관에 의해 제한

클램핑 스트로크가 고정됨
금형 두께에 따른 변경

다이 두께에 반비례
금형 두께에 따라 변하지 않습니다.

기관 제한없이

긴 클램핑 스트로크를 설계 할 수 있습니다.
다이 두께 조정 금형 두께 조절 및 금형 닫힘 설정을해야 함

더 복잡한 움직임

자동 금형 조정 시간이 더 길다.
금형을 조정할 필요가 없습니다.

다이렉트 모드 클램핑
금형 두께 조정을해야합니다.

그러나 금형 밀폐력 설정이 더 쉽습니다.
큰 기둥 수명 팔꿈치의 굽힘 력으로 인해

금형 벽의 강성과 평행도에주의하십시오.
평균 힘

긴 수명
평균 힘

긴 수명
클램핑 메커니즘 더 복잡한 구조

평행도 및 마모 문제를 고려해야합니다.
유압 실린더는 큰 직경과 장거리를가집니다.

제작 및 처리가 쉽지 않습니다.

내부 누출 문제를 고려해야합니다.
보다 간결한
유지 보수 팔꿈치 링크와 샤프트에주의하십시오.

윤활 유지 보수
자주 윤활을 할 필요가 없음

그러나
자주 윤활을 할 필요가 없음

그러나
제도적 미학 불쌍한 더 나은 더 나은
청결 자체 윤활 베어링에 의한 작은 공해

자가 윤활 베어링이 오염되지 않습니다.

1. 소위 "전동식 사출기"또는 "모든 전동 사출 성형기"는 주 기계 구조와 유압식 사출기의 주요 차이점이 있는데, 가장 큰 차이점은 AC 서보 모터와 볼을 사용한다는 것입니다. 나사, 기어 및 타이밍 벨트와 같은 부품은 유압 모터, 방향 밸브, 오일 통로 플레이트 및 실린더와 같은 유압 부품을 대체합니다. 전자 부품을 완전히 사출기를 구동하기 때문에 "모든 전기"사출 기계라고합니다. . 유압 구성 요소가 전혀 사용되지 않기 때문에 작동유 누출 및 공해 문제가없고 운전 소음도 감소되고 에너지 사용이보다 경제적이며 절전 효과가 있으며 정밀도도 일반형 유압 주입기보다 정확합니다.

2. 전동식 사출기는 에너지 절약, 고 청정 및 저소음 특성이 우수하지만 현재 서보 모터의 고비용, 고비용, 볼 스크류의 내구성 등의 단점이 남아 있습니다. 대형 잠금 장치 톤수 모델은 발전하기 쉽지 않고 전류가 불안정한 영역에서 간섭을 받기 쉽고 순간 누출 압력을 생성하는 축전지를 사용할 수 없습니다. 그 중 비용 가격 요인은 항상 모든 전기 유형이 수압 사출 기계를 완전히 대체 할 수없는 가장 중요한 이유였습니다.

1966 년 Battenfeld는 사출 성형기에 전기 모터 공급 장치를 장착하여 사출기의 중요한 장치의 전기 구조를 열었습니다. 그러나 1994 년까지 일본의 FANUC 회사는 원래의 전기 서보 제어 기술의 이점을 사용하고 미국의 MILACRON 기술과 협력하여 전 전기 사출기를 경쟁 단계에 진입시키는 상용 전주 사기를 출시했습니다. 독일의 2001 년 뒤셀도르프 전시회 (K 쇼)에서 많은 유럽 제조업체들이 전 전기 사출기를 전시했습니다. 실제로 상업용 전기 사출기가 출시 된 이래로 전 전기 사출기의 개발은 항상 일본 시장과 북미 시장에 의해 주도되어 왔으며 많은 유럽 제조업체는 개발에 적극적이지 않고 일본 제조업체와 시장의 도움을 받아 개발되었습니다. 유럽의 제조업체는 외부에있을 수 없으므로 2001 년에는 Battenfeld, NETSTAL, ENGEL, MIR, OIMA, NEGRI BOSSI 등과 같은 모든 전기 주입기의 새로운 세대가 도입되었습니다. 세계 여러 주요 유럽 및 미국 기업의 발전을 고려할 때 모든 전기 사출 기계를 제품 라인에 포함시키는 것은 필연적 인 추세입니다.

그러나 지난 1 ~ 2 년 동안 일부 유럽 및 미국 제조업체가 HUSKY, Germany, Canada와 같은 "모든 전기"모델 대신 "하이브리드 사출기"또는 "전기 사출기"를 출시했습니다. 일본의 ARBURG, DEMAG, KRAUSS-MAFFEI, SANDRETTO, JSW, SODICK, TOSHIBA 및 MEIKI조차도 오일 - 전기 하이브리드 또는 지역 전기 주입기를 도입했습니다. 모든 전기 또는 오일 - 전기 하이브리드 유형이 사출 기계의 전기 분류 카테고리에 속하는지에 관계없이 사출기의 개발이 전기 또는 부분적으로 전기화된 것으로 널리 논의되었습니다 (오일 전기 복합 재료).

"수력 하이브리드 (하이브리드) 사출 기계"는 유압 및 전기 구조물을 결합한 것으로, 모든 전기 위치 결정 정확도와 에너지 절약 기능을 갖추고 있지만 한편으로는 유압 구조의 높은 추력 특성을 유지합니다. 즉, 오일 - 전기 복합 사출기는 기존의 오일 압력 방식의 에너지 소비 및 전 전기 사출기보다 저렴한 비용의 정확성을 효과적으로 개선하고 오염 및 소음 문제를 크게 줄일 수 있습니다. 실제로 유럽, 미국 및 일본의 제조업체 중 45 %가 하이브리드 전기 사출 기계를 제공하는 반면 전체 전기 및 하이브리드 전기 사출 기계를 제공하는 가구의 비율은 약 20 %를 차지한다는 통계 자료가 있습니다. 다른 말로하면 점점 더 많은 제조업체들이 미래의 제품 라인에 모든 전기 및 하이브리드 전기 사출 기계를 포함하게 될 것이며 사출 성형 회사에보다 유연한 옵션을 제공하게 될 것입니다.

2001 년 K 쇼의 유럽과 미국의 제조업체 중 7 개 회사가 전동식 사출기를 도입했지만 9 개 제조업체가 하이브리드 전기 사출기를 공급했으며 이는 유럽 및 미국 제조업체가 사출기의 부분 전기화에 더 많은 경향이 있음을 보여줍니다. 사출 기계의 "모든 전기", 특히 전기 서보 모터에 의해 구동되는 급전 구조의 설계는 독일과 이탈리아의 사출 기계에서 매우 일반적입니다. 독일의 플라스틱 권위지 인 Kunststoffe Plast Europe은 DELPHI의 예측에 따라 2010 년 세계 사출기 시장이 세 부분으로 나뉘어 질 것이라고보고했다 : 수압은 34 %, 모든 전기는 28 %, 오일 - 전기 복합 재료 그것은 38 %를 차지하며, 그 중 오일 - 전기 합성 비율이 가장 높으며 이는 매우 흥미 롭습니다. 따라서 보고서에 따르면 모든 전기 모델은 톤 당 클램핑 력이 작은 모델에 장점이 있지만 모든 장점이 모든 플라스틱 제품에 적용되는 것은 아니므로 모든 전기는 에너지 절약과 저공해가 있습니다. 이 특성은 의료, 식품 장비 및 값 비싼 지역과 같이 높은 청결도가 요구되는 제품에 더 적합하며 고성능 수압 사출 기계 및 하이브리드 전기 사출 기계는 여전히 시장 공간을 갖추고 있습니다.

이에 2001 년에는 FCS가 기존의 유압 주입기를 개선하고 새로운 HT 시리즈를 출시 할뿐만 아니라 AE 시리즈 고속 사출기와 HB 시리즈 하이브리드 전기 고속 2 색기를 개발했습니다. 대만 산업 기술 연구소와 공동으로 유압, 전기 및 하이브리드 전기 사출기를 동시에 공급하는 몇 안되는 제조업체 중 하나 인 HE 시리즈 전 기 사출기를 개발했습니다. 고객은 다른 제품 요구 사항 및 투자 비용에 따라 선택할 수 있습니다. 가장 적합한 모델을 선택하십시오.

사출 기계에는 일반적으로 사출, 급지, 진퇴 및 후퇴, 스위치 모드, 금형 조정, 방출 (심장 박출, 치아 변형) 등과 같은 6 개의 중요한 운동 축이 있습니다. 오일 - 전기 복합 사출기는 일반적으로 전진 및 후퇴, 배출, 코어 당김 및 치아 회전과 같은 유닛을 유압 구동 구조물로 유지하고, 사출, 공급, 스위칭 및 몰드 조정을위한 전기 구동 구조를 채택합니다. 그러나, 고속 분사 기능이 요구되는 경우, 분사 유닛은 일반적으로 유압 구조에 유지되고, 누산기 및 폐쇄 회로 제어가 추가되어 즉각적인 고속 분사를 얻습니다. 따라서, 하이브리드 전기 사출 기계의 어느 부분을 전기 구동으로 전환해야하고, 완제품의 요구, 몰딩 기능 집중 및 기계 제조 비용에 따라 어느 부분이 유압 구동을 유지해야하는지. 목표는 기계 성능, 품질 요구 사항 및 입력 비용 간의 최상의 일치를 달성하는 것입니다.

사출 압축 성형은 성형 정밀도를 향상시키고, 에너지를 절약하며, 생산 비용을 감소 시키며, 성형시 사출 압력 및 압력 유지 압력을 감소시키고, 완제품의 휨 및 내부 잔류 응력을 감소시키는 것을 목적으로한다. 따라서, 사출 압축 성형은 성형 품질을 향상시키고 제품의 밀도를 균일하게 증가시켜 얇은 대형 완성품을 성형하기 쉽게한다.

사출 압축 성형의 형태로는 롤링 스 (Rolinx) 법, 사출 압축 법 및 부분 압축 법이있다.

사출 압축 성형은 측정 정확도, 템플릿 병렬성, 압축 속도, 압축 시작 시간 및 압축력에 대한 특정 요구 사항을 가지고 있습니다.

압축 스트로크의 제어에서, 크랭크 형 클램프 유닛은 대부분 압축 스트로크를 제어하기 위해 활성 템플릿 위치의 검출을 사용하고, 활성 템플릿의 위치를 ​​검출하기 위해, 교차 템플릿의 위치를 ​​검출함으로써 활성 템플릿의 위치가 결정될 수있다. 이동 가능한 템플리트 스트로크에 대한 유압 실린더 피스톤 스트로크의 비율은 최대 35 : 1, 즉 템플리트 변위가 1mm 일 수 있으며 교차 템플리트는 35mm의 변위를 가지므로 정밀한 압축 행정 제어가 수행 될 수 있습니다.

2 색 사출 성형은 일반적으로 2 색 또는 다른 종류의 플라스틱을 성형하는 것을 말하며 2 세트의 사출기와 2 색 기계의 노즐이 분리되어 있기 때문에 완성품의 색상은 대부분 2 색이며 혼합되지 않습니다. 반대로, 혼합 색상 사출 성형은 복합 노즐을 사용하여 두 사출 부의 플라스틱을 결합한 다음 사출 속도, 압력 및 시간의 변화와 협력하여 색상 혼합, 경사 및 패턴과 같은 색상 변화를 만듭니다. 샌드위치 주입의 경우 두 세트의 플라스틱도 복합 노즐로 결합되지만 클립에서 내부 재료를 형성하기 위해 특수 디자인을 사용해야하며 소위 "코어 재료"와 "스킨 재료"가 있습니다. . 따라서, 최종 제품이 절단되지 않으면, 적층 된 사출 제품은 통상 표면층만을 외관상으로 보게되고, 2 가지 재료가 보이지 않는다.

2 색 머신과 일반 사출기의 가장 큰 차이점은 사출기와 이동식 템플릿의 디자인입니다. 일반적으로 2 색 머신에는 2 세트의 분사 유닛이 있으며 일반적인 분사 시스템에는 하나의 분사 유닛 세트 만 있습니다. 2 세트의 사출 유닛의 구성은 수평 병렬 정렬, 수평 Y- 방향 구성, 수평 L- 구성, 수직 L- 구성, 수직 Y- 구성 및 수평 평행 정렬 등의 2 판 클램핑 구조. 가동 주형의 설계는 회전기구를 구비 할 필요가 있고, 일반적으로 턴테이블이나 회전축기구를 추가하여 180 °의 왕복 회전 기능을 부여하는 등의 공통된 설계에 의해, 주형이 교대로 움직이게된다. 다른 특수 2 색 금형은 턴테이블 또는 회전 샤프트 메커니즘을 필요로하지 않지만 금형에 의해 교대로 또는 수평으로 회전합니다.

혼색 및 중기 사출기는 일반적인 표준 기계와 거의 동일하지만 색상 혼합 및 라미네이팅 기계는 2 세트의 사출기를 가지고 있으며 원료는 공통 노즐을 통해 금형에 사출됩니다. 컬러 혼합기와 메 자닌 기계의 차이점은 복합 노즐의 디자인이 다르다는 것입니다.

1. 내부 및 외부 층의 다양한 플라스틱 제품에 대해 기존의 2 차 가공을 하나의 몰딩으로 대체 할 수 있습니다.
2. 코어 재료는 점도가 낮은 원료를 사용할 수 있으며 사출 압력을 낮출 수 있습니다.
3. 핵심 재료는 재활용 폐기물 또는 저품질 원자재를 사용하여 비용을 절감 할 수 있습니다.
4. 스킨 소재는 특수 표면 특성 또는 전자기 간섭이없는 고품질 소재로 만들어 제품 성능을 향상시킬 수 있습니다.
5. 적절한 피질의 물질과 핵심 물질은 완제품의 잔류 응력을 감소시키고 제품의 강도를 증가시킬 수 있습니다.

일반적으로 기존의 기존 금형 및 색상 혼합 및 라미네이팅 장비는 색상 혼합, 패턴, 그래디언트 및 내부 및 외부 중간층의 제품 효과와 직접적으로 일치 할 수 있으므로 기존 금형에는 새로운 관심이 있습니다. 그러나 2 색 기계와 일치 시키려면 2 색 제품을 생산하기 위해 제품에 따라 특별히 고안된 2 색 금형이어야합니다.

"Gas-assisted injection molding"은 사출 성형시 캐비티에 질소를 주입하고 질소 가스로 압착 공정을 수행하여 제품을 중공 성형 및 경량화하여 제품의 수축 및 수축을 방지하고 성형에 필요한 압력을 줄이는 것입니다. 그것은 "질소 중공 사출 성형"또는 "저압 중공 사출 성형"이라고합니다. 그러나 가스 보조 사출 성형은 블로우 성형과 동일하지 않습니다. 상기 가스 보조 성형물은 일반적으로 "내부 GAIM"으로 분류되고, 다른 하나는 "외부 GAIM"으로 불리우며, 먼저 용융 된 재료를 캐비티 내로 주입 한 다음, 가스를 몰드 및 원료에 불어 넣는다. 그 사이에, 가스 압력은 원료를 몰드의 반대 방향으로 밀어 넣을 것이고, 가스 힘은 냉각 공정 중에 원료의 수축을 극복 할 수있어, 성형 된 제품이 움푹 들어 가지 않게된다. 이 성형 방법은 단면 외형만 필요한 제품에 적합합니다.

가스 보조 사출 성형은 주로 다음 단계를 포함합니다.
1. 계량 된 플라스틱을 몰드에 주입하십시오.
2. 질소 주입 : 최종 제품은 무게를 줄이고 플라스틱 흐름을 돕기 위해 비어 있습니다.
3. 질소 유지 압력 : 플라스틱의 냉각 및 수축으로 인해 질소는 2 차 침투되어 제품이 뒤틀리는 것을 방지합니다.
4. 고압 질소를 방출하십시오 : 공동에서 질소를 방출하십시오.

1. 두껍고 두꺼운 완제품의 경우 :
플라스틱을 저장하면 완성품은 20 ~ 50 % 가볍게됩니다.
b. 성형주기가 20 %까지 단축됩니다 (냉각 시간 단축).
c. 금형 비용 감소.
d. 사후 처리를 줄입니다.
2. 납작한 제품의 경우 :
다양한 디자인.
개선 된 외관 및 우수한 도금 효과.
c. 완성 된 두꺼운 늑골의 함몰을 제거하십시오.
d. 저압 몰딩 및 감소 된 클램핑 력.
e. 최종 제품의 잔류 응력이 작고 완제품의 휨이 감소합니다.
f. 완제품의 구조적 강성을 증가시킵니다.
g. 부품 수를 줄입니다.

PP, PE, ABS, PC / ABS, PC, PS, PVC, PPO, PBT, TPU 등과 같은 다양한 열가소성 플라스틱에 가스 보조 성형이 성공적으로 적용되었지만 열경화성 플라스틱은 덜 적합하고 고 함량의 필러 플라스틱 표면 품질 문제가있을 것입니다.

98 % 이상의 순도의 질소는 질소를 얻기 쉽고, 염가이며, 플라스틱과 반응하지 않기 때문에, 고압 공기 중의 산소가 혼합되어 연소되기 때문에 적합하지 않다.

가스 보조 분사 기술을 사용하려면 다음 장비가 필요합니다.
사출 성형기
2. 가스 보조 주입 장치
3. 질소 발생기 또는 질소 병
4. 공기 압축기
5. 필요한 성형 주 변기

가스 보조 사출 성형 기술은 금형 설계, 완제품 설계, 가스 바늘 위치 분석 및 설계, 가스 보조 장치 자체 기술, 사출 성형 기술, 성형 결함 제거 및 금형 흐름 해석 기술을 포함합니다.

FCS 가스 보조 분사 시스템은 모든 브랜드의 사출기로 작동 할 수 있습니다.

가스 보조 장비 판매 외에도 교육 훈련, 금형 흐름 CAE 분석, 제품 구조 설계, 실질적인 지침 및 사출 성형 기계의 완벽한 플랜트 기술 서비스를 제공 할 수 있습니다.

1. 5 단계 가스 압력 및 유량 제어 (가스 보조 금형에 적합)
2. 4 개의 루프로 증폭 될 수있는 단일 기계 이중 독립 루프.
3. 폐 루프 압력 제어
4. 최대 출력 압력 340 bar
5. 컨트롤러는 사용하기 쉬운 터치 스크린을 사용합니다.
6. 동적 그래픽 모니터링 성형 압력 곡선
7.50 그룹 금형 이름 관리 및 메모리 기능
8. 저압 공기 2 단 고효율 부스트
9. 비례 밸브 정확도 0.1 %, 압력 센서 정확도 1 %, 압력 게이지 정확도 3 %
10. 기계는 작고 가벼우 며 이동하기 쉽습니다.

GA-25가 과급기를 포함하지 않는 가스 보조 분사 컨트롤러 인 반면, GA-25는 과급기를 포함한 가스 보조 분사 시스템이라는 점에서 두 가지가 동일합니다. 이 둘의 선택은 주로 고객의 설비에있는 장비의 현재 요구 사항을 기반으로합니다. GA-25는 전체 공장의 저압 배관에 적합하며 GA-25C는 전체 공장의 고압 배관에 적합합니다.

가전 ​​산업 : TV, 에어컨, 냉장고, 제습기 등
오토바이 산업 : 손잡이, 스티어링 휠, 대시 보드, 페달, 범퍼, 도어 및 창틀, 프레임 등
컴퓨터 산업 : 컴퓨터 스크린 인클로저, 컴퓨터 스크린베이스, 노트북 컴퓨터 케이스, 통신 제품 등
사무용품 : 의자 팔걸이, 의자 등받이, 의자 다리, 테이블 다리, 손잡이, 테이블 상판 등
가정 용품 : 옷걸이, 손잡이, 라켓, 샤워 헤드, 수도꼭지, 욕조 손잡이, 컴퓨터 변기 등

1. 노즐로부터의 흡기 :
장점 -
사용할 기존 금형을 수정하십시오.
b. 유동 경로가 중공이어서 플라스틱 사용이 줄어 듭니다.
완성 된 가스가없는 바늘에 의해 남겨진 가스의 흔적.
단점 -
모든 가스 통로는 서로 연결되어야합니다.
b. 가스 채널은 대칭이고 균형이 있어야합니다.
핫 러너 시스템에는 사용할 수 없습니다.
d. 기계 노즐을 교체해야하며 비용이 많이 든다.
2. 금형에서의 섭취 :
장점 -
여러 개의 입구가 있으며 가스 통로가 완전히 연결될 필요는 없습니다.
b. 가스와 플라스틱을 동시에 주입 할 수 있습니다.
c. 핫 러너를 사용하여 몰드를 설계하는 것은 허용됩니다.
d. 비대칭 마감 금형 캐비티의 성형에 사용할 수 있습니다.
단점 -
a. 디자인 몰드는 재개발되어야합니다.
b. 가스 바늘은 입의 흔적을 남깁니다.

실용적인 응용 분야에서는 싱크 마크 및 완제품의 왜곡 문제를 개선하기 위해 기존의 금형에 가스 보조 성형 기술을 적용했지만 가스 보조 성형의 제품 설계 개념은 완전히 성공한 사례가 많이있었습니다 전통적인 사출 성형과는 달리, 완성품의 성형은 성형 품질을 개선하기 위해 재 설계되어야합니다.

클램핑 력을 감소시킬 수는 있지만, 충분한 공간과 컬럼에 주입해야합니다.

가스 보조 성형은 완제품의 잔류 응력을 감소시키고 완제품의 수축 변형을 방지 할 수 있습니다.

성형 시간을 단축하고 무게를 줄이는 것이 두꺼운 부분과 두꺼운 부분을위한 가스 보조 성형의 주된 이유이지만 성형주기의 길이는 중공 후에 고기의 가장 두꺼운 부분의 냉각 시간에 달려 있습니다.

가스 보조 성형은 모따기, 코어 풀업 및 몰드 재료 감소 (저압 몰딩 사용)를 제거하지만 가스 바늘, 몰드 및 몰드 비용을 증가시킵니다.

특수 가스 장치에서 생성 된 고압 질소 가스를 사용하여 압력, 유속 및 시간 M을 정밀하게 제어하고 샌드위치 코팅 된 일반 사출 성형 금형의 플라스틱에 즉시 주입하여 완성 된 샌드위치를 ​​일체 성형 가공 장치에 주입합니다. 가스 보조 샌드위치가 사출 성형됩니다. 즉, 가스 보조 샌드위치는 가스 보조 사출 성형과 샌드위치 사출 성형을 결합한 하이브리드 가공 장치이며, 그 기능에는 원래 장점이 포함될 수 있습니다. 관련 사출 제품의 경우 응용 분야를 성형 성을 개선하고 뒤틀림을 줄이며 수율을 향상시키고 비용을 줄이며 제품 기능과 품질을 높이기 위해 얇은 벽 3C 제품 셸로 확장 할 수 있습니다. .

PET는 테레프탈산과 에틸렌 글리콜을 중합하여 얻은 포화 폴리 에스테르로 투명성, 광택 및 가스 배리어 성이 우수하며 식품과 상용 성이있는 "폴리에틸렌 테레 프탈레이트"입니다. 안전 기준을 준수하고 재활용 및 재사용 할 수 있습니다. PET의 유리 전이 온도 (Tg)는 75 ~ 80 ℃이고, 사출 성형 온도는 약 270 ~ 310 ℃이며, 성형 온도는 약 130 ~ 150 ℃이다. PET는 흡수성이 강하기 때문에 보관시 수분으로부터 특별히 보호되어야하며 가공 전에 효과적으로 제습 건조해야합니다 건조 조건은 일반적으로 150-180 ° C에서 4 시간 동안 수행되며 플라스틱 입자가 다시 수분을 흡수하지 못하도록하기 위해, 140 ° C 이상의 온도에서 보관해야합니다 플라스틱이 멈출 때 노란색으로 변하는 것을 방지하기 위해 제습 건조기는 100 ° C로 냉각되어야하며 제습없이 보관할 수 있습니다. 또한, 재료 온도가 너무 높으면 스크류의 전단력이 너무 높거나 회전 속도가 너무 빠르면 PET의 사출 성형 중에 아세트 알데히드가 쉽게 산성화되며 일반적으로 성형 후 PET 병의 PET 병 함량은 3ppm 미만이어야합니다.

일반적으로, PET 병 형성 방법에는 "직접 블로우 성형"과 "연장 블로우 성형"이있다.
1. 직접 블로우 성형 :이 방법은 용융 된 프리폼을 동일한 기계 (일반적으로 사출 스트레치 블로우 성형이라고 부름)에서 먼저 찍은 다음 중공 성형 틀에서 스트레치 블로우 성형을하는 것입니다. 프리폼의 성형과 스트레치 블로우 성형은 동일 기계 내에서 행해지므로 "원 스텝 성형법 : 원 스텝"이라고 불린다. 또한,이 방법은 예비 성형체가 냉각되지 않은 경우, 즉 보유 열에 의해 열이 보유되는 경우 "고온 병 배아 방법"으로도 불린다.
2. 확장 블로우 성형법 : 우선, 사출기로 프리폼을 사출 한 후, 스트레치 블로우 성형기로 가열하여 중공 금형 내에서 공기를 팽창시켜 취입한다. 이 방법은 사출기와 블로우 성형기에 의한 2 차 가공이되어 있기 때문에 2 단 성형 방법이라고합니다. 또한,이 방법은 프리폼이 냉각 된 후에 공기를 가열 및 연신함으로써 수행되므로, "콜드 보틀 태아 방법"으로도 불린다. 처리 흐름은 다음과 같다 : PET 재료는 제습 및 건조되고, 사출기에 의해 용융물이 주형 내로 사출되고, PET 예비 성형체는 냉각되고 스트레치 블로우 성형기 (Stretch Blow Molding)에 의해 2 축 스트레치 블로우 성형으로 형성된다.
주 : 이른바 "2 축 연장 (biaxial extension)"은 연장로드의 길이 방향 연장과 고압 공기를 이용한 수평 확장을 의미합니다.
3. 둘의 적용 가능한 상황 : 일반적으로 한 단계 방법은 적은 수의 다중 표준 생산에 더 적합하고, 두 번째 단계 법은 많은 양의 소규모 생산에 적합하다. 회사에서 제공하는 FT-P 시리즈 : PET 프리폼 사출 성형기는 2 단계 성형 방법입니다.

1. PET preform 특수 사출기
2. 제습기
3. 호퍼 드라이어 (호퍼 드라이어)
4. 자동 로더 (자동 로더)
5. 금형 온도 컨트롤러
6. 냉동고 (칠러)
7. 기계를 꺼내십시오 (로봇)
8. 컨베이어 벨트

PET 원료는 물병, 주스 병, 소다 병, 식용유 병, 화장품 병, 약병, 맥주병, 단지, 세제 등 다양한 포장 용기에 널리 사용되어 왔습니다.

1. 작동유 점검 : 오일 량이 연료 게이지의 최저 한계와 상한 사이인지 확인하십시오. 구부러진 손으로 윤활유가 공급되는 자동 오일러의 오일 량이 적절한 지 여부.
2. 냉각수 점검 : 냉각수 배관 시스템에 누수가없고 물의 양이 정상적인 냉각 효과를 유지하기에 충분한 지 확인하십시오.
3. 온도 조절 및 검사 : 건조기, 재료 튜브 및 몰드의 전기 가열이 정상적인 지 여부를 결정합니다. 특히, 재료 튜브의 온도는 사출, 이완 및 비틀기 전에 완전히 설정 온도에 도달해야합니다.
4. 안전 도어 및 안전 가이드 검사 : 안전 도어의 개폐가 정상적인 지 여부와 안전 도어와 각 리미트 스위치 및 압력 해제 밸브 사이의 접촉이 정상인지 여부를 결정합니다. 안전 수칙이 올바르게 배치되고 잠겨 있는지 확인하십시오. 전면 및 후면 조작 상자의 빨간색 비상 정지 버튼이 정상적으로 작동하여 사용자의 안전을 보장하는지 여부.
5. 윤활 장치 점검 : 그리스에 그리스가 풍부한 지 여부, 오일러의 시간 설정이 적절한 지 여부, 오일 충전 장치의 파이프 라인이 차단 해제되었는지 여부.
6. 움직이는 부분 검사 : 기계의 모든 움직이는 부분에 윤활유를 바르고 움직이는 부분의 불순물, 먼지 등을 닦아내고 움직이는 마찰면을 매끄럽고 깨끗하게 유지해야하며 공구를 움직이는 부분에 올려 놓지 마십시오. 기계 작동시 손상을 방지하기 위해 켜짐.
7. 저압 몰드 클로징 장치 검사 : 저압 몰드 클로징 장치를 올바르게 조정하여 몰드의 안전성을 보장하십시오.
8. 다른 조건을 확인하십시오 : 다양한 설정의 온도, 압력, 속도, 시간, 거리 등이 적절한 지 여부.
9. 빈 카의 운전 점검 : 빈 카가 약 10 ~ 30 분간 운전할 수 있도록 저압에서 완전 자동 운전이 가능하며, 안정된 연속 운전이되면 공식 운전이 가능합니다.
10. 비정상적인 소리 감지 : 정상 작동 소리와 유압 펌핑 소리를 기록하여 필터 막힘, 흡입, 내부 마모 등의 이상 현상을 감지 할 수 있습니다. 솔레노이드 밸브의 클릭은 내부 축의 불순물과 관련이 있습니다. 릴레이 및 전자기 접촉기를 클릭하면 접점 사이에 먼지와 먼지가 있음을 나타냅니다. 비정상적인 소리의 원인을 확인하는 것은 피해 예방에 큰 도움이됩니다.

1. 호퍼의 호퍼를 닫고 중단 시간의 길이에 따라 호퍼 가열을 줄이거 나 끕니다.
2. 재료 튜브의 플라스틱이 완전히 쏘여 져야합니다. 특히 더 산성이며 부식성이 강한 재료를 사용해야합니다.
3. 와이퍼 및 방청을 청소하십시오 (가동 중지 시간의 길이에 따라 다름).
4. 기계가 멈추었을 때 몰드가 제거되지 않으면 손을 똑바로 세우지 마십시오.
5. 냉각수를 끄고 전원을 차단하십시오.
6. 기계를 청소하십시오.

정기 주간 검사
1. 전기 히터 검사 - 단선이 있는지 또는 접촉 배선이 불량인지 확인하십시오 (CE 모델은 전류계를 읽을 수 있음).
2. 오일 누출 점검 - 실린더, 튜빙 조인트, 솔레노이드 밸브 등에 누출이 있는지 점검하십시오.
3. 나사 및 너트 부품 점검 - 전체 기계의 나사 및 너트 부분에 느슨 함이 있는지 확인하십시오.
4. 노즐 전열 피스의 검사 - 선재 및 노즐 가열 부품에 원재료가 부착되어있는 경우 가능한 한 빨리 제거하십시오.
5. 기계가 폐 오일을 수집하므로 제거해야합니다.
6. 오일 필터 청소 - 첫 번째 달에는 일주일에 한 번 청소하고 한 달에 한 번 청소하십시오. 전체 기계가 청소되었습니다.
정기적 인 월별 검사
1. 매주 검사 항목을보다 엄격하고 실체 적으로 점검하십시오.
2. 접지선 검사 - 감전으로 인한 사고로부터 사용자를 보호하기 위해 접지선을 점검해야합니다.
3. 전기 회로 부품의 점검 - 기계의 전기 부품은 진동으로 인해 쉽게 빠지기 ​​쉽고, 전류 증가로 인해 부품을 태우기 쉽기 때문에 각 단자 부분의 나사를 잠그고 접촉기를 철저히 청소하십시오. 먼지, 불순물 및 산화물은 절대적으로 필요합니다.
4. 움직일 수있는 벽 및 유압 모터 시트의 미끄럼 방지 검사 - 미끄럼 방지 다리가 마모되었는지, 나사가 느슨한 지, 움직이는 부분이 실제로 윤활되었는지 확인하십시오.
5. 냉각기의 청소 및 점검 - 지하수, 공업용 수 또는 염수를 사용하는 경우 냉각기의 효율과 수명을 개선하기 위해 매월 냉각기를 제거하십시오. 일반적으로 정화 된 수돗물은 6 개월에 한 번씩 세척됩니다 (원칙적으로 연수를 사용해야하거나 필요에 따라 연화제와 스케일 방지제를 추가해야합니다).
6 개월에 한 번 정기적으로 검사
1. 프로젝트는 매월 점검을 거쳐보다 엄격하고 명확한 방식으로 다시 점검됩니다.
2. 작동유의 정기적 점검 - 오일 생산자는 오일의 품질을 보장하기 위해 유압유의 정기 검사를 수행해야합니다.
3. 기기의 비정상적인 마모 상태를 점검하십시오.
1 년에 한 번 정기적으로 검사
1.보다 엄격하고 정확한 태도로 반기 검사 프로젝트를 검사하십시오.
2. 전동기 점검 - 전동기의 냉각 부 입구 슬릿을 청소할 때 강철 브러시 또는 에어 제트를 사용하십시오. 그리스와 먼지가 입구를 막 으면 모터 열 및 기타 열 손상이 직접 발생하기 때문입니다.
3. 통풍 창문 점검 - 환기를 위해 밀폐 된 기계에 통풍 창을 설치하십시오. 그리이스와 먼지를 제거 할 필요가 있습니다. 과열로 모터가 손상되거나 오일 온도가 상승한 경우.
4. 절연 저항 측정 - 전선 피복의 절연은 해마다 악화 될 것이므로 우발적 인 누출과 예방을위한 조기 발견을 방지하기 위해 절연 방지 측정을 수행해야합니다.

일반적으로 플라스틱 재료는 크게 "열가소성"( "열가소성"및 "열경화성 플라스틱"(열경화성)) 두 범주로 크게 나눌 수 있습니다.

열가소성 플라스틱은 보통 상온에서 펠릿 형태로 일정 온도로 가열되어 용융되고, 냉각 후 고화 및 성형된다.

다시 가열하면 녹아서 플라스틱 성형을 다시 할 수 있습니다. 따라서, 열가소성 플라스틱은 가열에 의해 용융 될 수있다

재귀 성형이 반복되므로 열가소성 플라스틱의 폐기물은 일반적으로 재활용되고 재사용 될 수 있습니다. 즉, 소위 "2 차 재료"가 있습니다. 반대로, 열경화성 플라스틱은 특정 온도로 가열 된 후 고화되고 가열을 계속하더라도 변하지 않습니다. 따라서, 열경화성 플라스틱

접착제는 재가열에 의해 다시 형성 될 수 없으므로 열경화성 플라스틱의 스크랩은 일반적으로 재활용 할 수 없습니다. 분류는 다음과 같습니다.

그림이 보여줍니다.

영어 : UP (불포화 폴리 에스테르), EP (에폭시 수지), PF (페놀 수지), MF (멜라민 수지), UF (우레아 수지), SI (실리콘 수지) , PI (폴리이 미드), PU (폴리 우레탄) , PABM BT (비스 말레이 미드 - 트리 아진), DAP (폴리 아릴 프탈레이트)

몇 가지 일반적으로 사용되는 플라스틱 재료의 특성은 다음과 같습니다.


엔지니어링 플라스틱은 강도, 내 충격성, 내열성, 경도 및 내구성을위한 산업 부품 또는 외장재로 사용되는 산업용 플라스틱입니다.

우수한 특성을 지닌 플라스틱. 일본 산업의 정의는 "구조 및 기계 부품을위한 고성능 플라스틱, 100 ℃에서의 내열성

° C 이상, 주로 산업용으로 사용됩니다. " 그 성능은 다음을 포함합니다 :

1. 열 특성 : 높은 유리 전이 온도 (T g ) 및 융점 (T m ), 높은 열 변형 온도 (HDT), 높은 장기 사용 온도 (UL-746B) , 넓은 온도 범위 및 작은 열팽창 계수.

2. 기계적 성질 : 고강도, 높은 기계적 모듈러스, 낮은 잠재 성 변성, 내마모성, 피로 저항.

3. 기타 : 내 약품성, 내 전기 저항성, 난연성, 내후성, 치수 안정성이 우수합니다.

폴리 카보네이트 (폴리 카보네이트, PC), 폴리아민 (폴리 아미드, PA), 폴리 아세탈 (폴리 아세탈, 폴리 옥시 메틸렌, POM), 폴리 페닐 렌 에테르 (폴리 페닐 렌 옥사이드) ), 폴리 에스테르 (PETP, PBTP), 폴리 페닐 렌 설파이드 (PPS), 폴리 아릴 에스테르 및 열경화성 플라스틱은 불포화 폴리 에스테르, 페놀 플라스틱, 에폭시 플라스틱입니다. 인장 강도 초과 5,000 만 PA, 인장 강도가 500kg / 이상, 이상 50J / m의 내 충격성, 24,000kg의 굴곡 탄성율 / cm 2, 하중 휨 온도 이하 100 ° C 그것은 경도와 노화가 우수합니다. 폴리 프로필렌이 경도 및 내한성을 향상 시키면 엔지니어링 플라스틱의 범위에도 포함될 수 있습니다. 또한 강도, 내열성 및 내 약품성이 우수한 불소 수지, 내열성이 우수한 비스무트 용융 수지, 폴리 아미드 이민, 폴리이 미드, 폴리 비스 말레이 미드, PSF (Polysufone), PES, 프로필렌 등이 있습니다. 플라스틱, 변성 멜라민 플라스틱, BT 수지, PEEK, PEI, 액정 플라스틱 등 다른 화학 구조로 인해 내 화학성, 마찰 특성 및 모터 특성에 약간의 차이가 있습니다. 또한, 성형 성의 차이에 의해, 어떠한 성형 방법에도 적합하고, 또한 소정의 성형 방법으로 가공 할 수있어, 그 용도가 한정되어있다. 열 경화 된 엔지니어링 플라스틱은 내 충격성이 낮기 때문에 유리 섬유가 종종 첨가됩니다. 엔지니어링 플라스틱은 폴리 카보네이트의 내 충격성 외에도 일반적으로 연신율이 작고 단단하고 부서지기 쉬운 성질이 있지만 유리 섬유의 20 ~ 30 %가 첨가되면 개선 될 수 있습니다.

플라스틱의 구조는 많은 직선형 및 연신 된 고분자 화합물의 모음입니다. 결정화 정도는 결정화도라고합니다.

도)와 결정화도 X 선 반사 측정하는데 사용될 수있다. 유기 화합물의 구조는 복잡하고, 플라스틱 구조는 더욱 복잡하며, 분자 사슬의 구조 (선형, 모발 모양의 볼)

형상, 주름 의 형상, 나선형 등은 크게 달라져 성형 조건에 따라 구조가 크게 달라집니다. 결정 성이 높은 플라스틱은 결정 성 플라스틱이며, 분자간

중력 쉬운 상호 작용이 될 강력한 힘든 플라스틱. 결정화되고 규칙적으로 정확하게 배치되기 위해서는 체적이 작아지고, 성형 수축률 및 열팽창 계수가 커진다.

따라서, 악화, 결정 성 높은 투명도,하지만 강도가 커집니다.

플라스틱 결정 융점 크게 (T의 m)는 고체 분자가 규칙적으로 배열 될 때, 힘이 당기는 또한 강한 강한 있었다. 용융시 부피 변화가 크고 응고 후 수축되기 쉽고 내부 응력은 쉽게 풀리지 않으며, 불투명하고 성형시 열 발산이 늦으며 냉간 금형 제작 후의 수축률이 크고 열간 성형 후의 수축률이 적다. 결정 성 플라스틱과 비교하여 명백한 녹는 점이없는 또 다른 종류의 비결 정성 플라스틱이 있으며, 고체 일 때 불규칙적으로 배열되고 녹을 때 용적이 거의 변하지 않으며 경화 후 수축이 쉽지 않습니다. 완성품의 투명성이 좋고 온도가 더 쌉니다. 색상이 노란색 일수록 성형 중 열 방출이 빠르며, 다음은이 둘의 물리적 특성을 비교합니다.

MI의 전체 이름은 Melt Flow Index 또는 가공 중 플라스틱 재료의 유동성을 나타내는 수치 인 Melt Index입니다. Du Pont이 플라스틱 물성을 확인하기 위해 사용하는 방법에 따라 미국 표준 협회 (ASTM)에서 개발 한 것으로, 플라스틱 펠릿에 특정 온도와 압력을 일정 시간 (10 분) 내에 가하는 방법입니다. 다양한 재료 표준 하에서), 용융 된 플라스틱 유체는 직경 2.1mm 튜브의 그램 수입니다. 값이 클수록 플라스틱 재료의 가공 유동성이 좋으며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 가장 일반적으로 사용되는 시험 표준은 ASTM D 1238입니다. 시험 표준의 측정 기기 인 Melt Indexer는 다음과 같은 구조를 가지고 있습니다. 시험 할 중합체 (플라스틱) 물질을 작은 탱크에 넣고 탱크의 끝을 연결합니다. 얇은 튜브, 얇은 튜브의 직경은 2.095mm , 튜브의 길이는 8mm . 특정 온도로 가열 한 후, 원료의 상단부를 일정 중량의 피스톤만큼 아래로 가압하고, 플라스틱의 유동 지수 인 10 분 이내에 압출 된 원료의 중량을 측정한다. 그래서 때때로 다음과 같은 표현을 보게 될 것입니다. 25g / 10 분, 이는 그것의 MI가 25임을 명확히 나타내며, 10 분 내에 압출된다 25g 의미. 일반적으로 일반적으로 사용되는 플라스틱의 플라스틱 값은 1 ~ 25입니다. MI가 클수록 플라스틱 재료의 점도는 작아지고 분자량은 더 작아집니다. MI가 작을수록 플라스틱의 점도가 높아지고 분자량이 커집니다.

"유리 전이 온도"(유리 전이 온도 Tg) 중 하나의 전이 온도 (전이 온도)에

중합체가 Tg에 있을 때, 고온에서 나타나는 고무 상태에있을 것이고, 저온으로 전이 될 때 유리와 같은 경도 및 취성을 나타낼 것이다. 결정 성

투명한 플라스틱 및 잠열의 T g는, 중합체가 사용될 수있다 상태 또는 플라스틱시 전체 뷰의 Tg 온도와 고무 상태를 나타내고, Tg가 너무 것

폴리머 사용에 대한 중요한 지표. 몇 가지 플라스틱의 Tg 값은 다음과 같습니다.

또한 전이 온도 (전이 온도)을위한 기계 가공이 가능한 온도로 알려진 "융점"(융점 Tm)이.

몇 가지 플라스틱의 Tm 값은 다음과 같습니다.

"열 변형 온도"(HDT)는 플라스틱 재료가 고온 및 고압에서 변하지 않고 유지 될 수 있는지 여부를 보여줍니다.

모양, 일반적으로 열 변형 온도는 플라스틱의 단기간 내열성을 나타냅니다. 안전 계수를 고려한다면 단기간의 사용을위한 최대 온도를 유지해야합니다.

재료가 온도에 의해 변형되지 않도록 열 변형 온도보다 약 10 ℃ 낮습니다. 가장 일반적인 열 변형 분석은 ASTM D648

시험 방법 (표준 시험편의 중심, 예 : 127 × 13 × 3 mm, 455 kPa 또는 1820 kPa 하중, 2 ° C / 분

변형량이 0.25 mm가 될 때까지 온도를 상승시켰다. 무정형 플라스틱의 경우 HDT는 Tg보다 10 ~ 20 ° C 작으며 결정 성 플라스틱의 경우 HDT

그것은 Tm에 가깝습니다. 섬유 보강재를 추가 한 후에 플라스틱 보강재가 플라스틱 강도를 크게 증가시킬 수 있기 때문에 플라스틱 HDT가 상승합니다.

고온에서의 굴곡 저항 시험 중에 HDT의 정도가 급격하게 상승합니다. 다음은 일반적인 플라스틱 소재 용 HDT입니다.

비교.

수축률은 냉각 및 응고 후 플라스틱 제품의 크기와 ASTM에 근거 할 수있는 원래의 몰드 크기 사이의 백분율 오차를 나타냅니다.

D955 방법으로 측정. 플라스틱 몰드의 설계에서 완제품 크기의 오차를 피하기 위해 수축률을 먼저 고려해야하므로 완제품이 생산되지 않습니다

좋아. 다음은 일반적으로 사용되는 몇 가지 플라스틱 재료의 수축률을 비교 한 것입니다.

열가 소성 플라스틱

다음 표는 몇 가지 일반적인 플라스틱 재료의 적용 범위를 나열합니다.

아래 표는 여러 플라스틱 재료의 성형 조건을 나열합니다.

사출 금형은 "핫 러너 몰드"와 "콜드 러너 몰드"의 두 가지 범주로 나눌 수 있는데, 전자는 "러너 몰드"라고도하며,

장치는 스프 루 또는 스프 루 부분에 삽입되어이 부분의 용융 수지가 응고되지 않고 유동 상태가 유지되고 주입이 이루어질 때마다 스프 루 부분이 만들어진다.

잔여 몰드는 완성품 만 빼내어 주자의 용융 고무가 캐비티의 냉각 과정에서 용융 상태를 유지하고 캐비티의 용융 고무를 따라 가지 않습니다.

그리고 냉각, 몰드가 열리면 완제품 만 꺼내집니다. 후자의 러너의 용융 접착제는 공동 내의 용융 접착제와 함께 냉각되고, 주형이 개방 된 후에 함께 추출된다.

그것은 두 종류로 나뉩니다 : "콜드 러너 2 판 금형"과 "콜드 러너 3 판 금형".

"냉간 주조 2 판 금형"은 금형 개봉 후 완제품과 스프 루를 꺼낸다. 잠재 게이트를 사용하는 것 외에도 완제품과 런너를 연결하고 금형 개봉 후 "콜드 러너 3 판 금형" 최종 제품은 러너와 함께 꺼내지 만 도트의 대부분이 사용되므로 완제품과 러너가 자동으로 분리됩니다. 둘 사이의 차이점은 "콜드 러너 3 판 금형"분리면이 다른면에 배치되고 금형이 열릴 때마다 표면이 열려 러너를 꺼내는 것, 즉 암수 (캐비티) 이외에 있습니다. 2 개의 플레이트의 외측에는 스프 루 스트리퍼가 삽입되고, 주형은 3 개의 주형으로 구성되고, 고 정부 및 주형 스트립의 주형은 고 정부 장착 플레이트의 긴 가이드 핀상에서 미끄러진다. . 다음의 장점과 단점이 소개됩니다.

플라스틱 사출 성형에서는 스프 루와 러너의 플라스틱을 용융 상태로 유지하는 특수한 방법이 사용되며 완성 된 제품은 탈형됩니다.

동시에 러너는 핫 러너 사출 성형이라고하는 금형에 남아 있습니다. 장점과 단점은 다음과 같습니다.

밀폐 된 마스터 몰드에서 성형품을 꺼내려면 몰드를 2 개로 분할해야합니다.이 개구부를 "분할면"(PL)이라고하며,

" 구분선". 이면을 경계로하여, 고정 부분을 고정 금형 또는 암 금형이라하고, 가동 부분을 가동 금형 또는 수 금형이라고 부른다. 제품 파팅 표면의 위치를 ​​결정하면,

암형 공동 및 수형 코어의 형상은 초기에 결정될 수 있고 , 측 방향 코어 형상이 요구되는지 여부는 몰드 설계의 어려움을 이해하는 데 사용될 수있다. 분리면을 선택할 때,

다음 사항에주의하십시오.

1. 몰딩 된 제품의 외관에 영향을 미치지 않도록 눈에 띄지 않는 위치 또는 모양을 선택하십시오.

2. 곰팡이 비용을 높이 지 않도록 죽은 모서리를 피해야합니다.

3. 처리가 용이하고 가공이 용이하며 수리하기 쉬운 위치에 있어야합니다.

4. 게이트의 위치 나 모양을 고려해야합니다.


스프 루 시스템의 기능은 용융 플라스틱을 사출기의 인젝터에서 캐비티로 유도하는 것입니다. 이 시스템은 스프 루, 메인 러너, 분기 러너, 게이트 등을 포함한다. 스프 루 시스템의 설계 및 생산이 적절한 지 여부는 완제품의 품질, 정밀도, 외관 및 성형 사이클에 큰 영향을 미칩니다. "스핀들"은 플라스틱 주입의 입구입니다. 탈형을 용이하게하기 위해 일반적으로 2 ° ~ 4 °의 경사각이 설계됩니다. "주자 (main runner)"와 "서브 게이트 (sub-gate)"는 캐비티에 들어가기 전에 플라스틱이 흐르게하는 경로이므로 유동성과 온도 손실을 특별히 고려해야합니다. "게이트"는 플라스틱이 러너에서 캐비티로 들어가는 게이트입니다. 게이트의 디자인은 완성품의 성형 및 내부 응력에 큰 영향을 미칩니다. 자세한 스프 루 시스템은 아래 그림을 참조하십시오.

"콜드 슬러그 웰 (Cold Slug Well)"은 정체 부분으로도 알려져 있으며 잔류 용융물이 다음 성형 제품에 플로우 마크를 발생시키지 않도록 설계되었습니다. 일반적으로, 사출 성형기의 노즐 팁을 토출 한 후에는 소량의 용융 재료가 남고, 다음의 사출 전에 잔류 재료가 응고되고, 성형품에 직접 들어가면 플로우 마크가 발생한다. 이것을 방지하기 위해, 주입 재료 선단의 응고가 콜드 웰 내에 축적되어 성형품의 외관이 열악 해지는 것을 방지한다. 콜드 우물의 위치는 일반적으로 다운 스프 루와 메인 러너의 교차점에 위치하므로 (위 그림 참조) 콜드 우물의 기능은 이전 몰드가 노즐의 차가운 전면에 남아서 먼저 구역에 들어가도록 허용하고 온도 보다 균일 한 용융 된 원료가 캐비티로 들어가기 때문에, 완성 된 성형 밀도 및 품질은 비교적 균일하다.

"게이트"는 성형 성 및 내부 응력에 큰 영향을 미치며 일반적으로 성형품의 형상에 따라 적절한 형상이 결정되며 "제한 게이트"와 " 제한없는 게이트"의 두 가지 유형 으로 분류 할 수 있습니다 . 전자는, 잔류 응력을 저감 할 수 있고, 러너 및 공동 유입구의 좁은 부분에 탕구에서 성형체를 절단하는 가공이 용이하고 쉽게 만든, 차 성형품 쉽게 균형 게이트 구멍 형 형상의 복수의 대부분이, 다이 구멍에있는 플라스틱은 역류하기 쉽지 않으며,이 형태가 일반적으로 사용됩니다. 또한 " 측면 게이트", "중첩 게이트", "탭 게이트", "팬 게이트", "필름" 게이트 "(필름 게이트)"링 게이트 "(링 게이트),"원판 게이트 "(디스크 문), 「점 형상 게이트"요점 (게이트) 및 "잠재 형 게이트"(수중 게이트) 잠깐. 후자는 무제한 게이트의 대표로서 하향 스프 루에서 캐비티로 플라스틱을 직접 주입하는 게이트입니다. 게이트 형, 위치, 크기, 개수 등은, 직접 성형체 변형 성형 수축강도의 외관에 영향을 미치므로 디자인은 다음을 고려한다 :

1. 게이트 모양 :

게이트의 형상은 캐비티 내에서의 용융 수지의 유동성, 성형품의 외관 및 재료의 유동 방향에 영향을 미치기 때문에, 게이트의 종류를 선택할 때 재료의 종류 또는 성형품의 형상에 따라 유동 정렬의 영향이 고려된다.

2. 게이트 위치 및 번호 :

(1) 용융 재료는 주형의 각 부분의 위치를 ​​완전히 우회하여 성형 제품의 중심 또는 두꺼운 고기 부분에서 가능한 한 많이 선택되어야한다.

(2) 성형품의 구멍이 금형에 삽입되고, 유입 재료가 구부러 지거나 오프셋되지 않아야한다.

(3) 2 개소 이상일 경우에는 웰드 라인이나 기포가 외관을 손상 시키거나 제품 강도를 저하시키지 않도록하십시오.

(4) 성형시의 잔류 응력이 게이트 부 주변에 집중하기 쉽고, 때때로 부서 지거나 파단되기 때문에, 힘을 가하지 않고 위치를 선택하는 것이 바람직하다.

(5) 제품의 외관을 선택하는 것이 눈에 띄지 않으며, 게이트의 위치를 ​​처리하기 쉽다.

3. 문 유형 (모양) :

게이트는 기능에 따라 "제한된 게이트"와 "제한되지 않은 게이트"로 나눌 수 있습니다. 전자는 재료 흐름을 방해하는 게이트와 마스터 몰드의 교차점에서 좁은 부분으로 만들어지며, 후자 게이트는 직접 (수직 게이트) 마스터 몰드에 대한 재료의 흐름 유입구에는 일반적으로 게이트가 사용됩니다. 다양한 게이트의 특징, 이점, 단점 및 용도는 다음과 같습니다.


주자라고도 알려진 "러너"는 스프 루에서 마스터로 플라스틱을 성형하기위한 주 통로입니다. 러너는 보통 제거되기 전에 응고되어 중앙 직경 라인을 통과하게됩니다. 개별적으로 반원으로 가공되어 매치됩니다. 재료의 유동성에 따라 두껍고 얇은 러너의 단면 형상은 원형, 반원형 (U 자형), 사다리꼴, 직사각형 및 사각형으로 원형, 반원형 및 사다리꼴 형에 이상적이지만 유동적입니다. 방열 측면에서 볼 때 순환 유로가 가장 좋으며 직사각형, 사다리꼴 또는 정사각형이 뒤 따른다. 특별 행사 외에도 반원은 일반적으로 사용 빈도가 낮으며 장점과 단점은 아래에 설명되어 있습니다.

 
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